2.2.2.3 Булка горчичная

Булка горчичная вырабатывается по ГОСТ 27842-88 из пшеничной муки первого сорта с добавлением горчичного масла. Примерные размеры булки горчичной продолговато-овальной формы для массы 0,5 кг: длина 26-30 см, ширина 9-13 см, для массы 0,8 кг: длина 29-33 см, ширина 14-18 см.

Таблица 2.21— Рецептура булки горчичной

Наименование сырья	Расход сырья на 100 кг муки, кг
Мука пшеничная первого сорта	100,0
Соль поваренная пищевая	1,5
Сахар	2,0
Дрожжи хлебопекарные прессованные	2,0
Масло горчичное	7,0
Масло растительное	0,15
Итого сырья:	112,65

Таблица 2.23 – Органолептические показатели булки горчичной

Наименование показателя	Характеристика
Внешний вид:
Форма	Не расплывчатая, без притисков. При выработке на комплексно–механизированных линиях, допускается небольшие торцевые притиски.
Поверхность:
Цвет	От светло-желтого до коричневого
Состояние мякиша Пропеченность	Пропеченный, не влажный на ощупь. Эластичный. После легкого надавливания пальцами мякиш должен принимать первоначальную форму.
Промес	Без комочков и следов непромеса
Пористость	Развитая, без пустот и уплотнений
Вкус	Свойственный данному виду, без постороннего привкуса.
Запах	Свойственный данному виду, без постороннего запаха.

По физико – химическим показателям булка горчичная должна соответствовать требованиям указанным в таблице 2.24.

Таблица 2.24 – Физико – химическим показатели

Наименование показателя	Норма
Влажность мякиша, % не более	37,0
Кислотность мякиша, град, не более	3,0
Содержание в пересчете на сухое вещество, % не менее: жира сахара	8,9 8,9

2.3.1 Прием, хранение и подготовка сырья к пуску в производство

2.3 Описание технологической схемы

Все сырьё — основное и дополнительное, поступающее на предприятие, должно удовлетворять по качеству требованиям соответствующих нормативных документов.

Сырье, применяемое для производства должно соответствовать требованиям нормативно действующей документации и Сан Пин 2.3.2. 1078-98.

Мука на предприятие поступает бестарным способом. Её доставляют автомуковозами, перекачивают пневмотранспортом в силосы для хранения по сортам. Затем шнеком подаётся в норию, а затем в производство. Мука, отпускаемая на производство, обязательно просеивается для отделения посторонних примесей через просеиватель Ш2-ХМВ-03. Одновременно с просеиванием муки происходит разрыхление и аэрация, что улучшает ее качество и увеличивает выход. Частицы продукта прошедшие через сито называются «проходом», а не прошедшие — «сходом». А для удаления металлических примесей проходит магнитную очистку. Затем шнеком подаётся в производственную ёмкость.

На производство муку хлебопекарную пшеничную доставляют автомуковозами, а дополнительное сырье (сахарный песок и др.) в хлебозаводе электропогрузчиком. Для разгрузки емкость автомуковоза подключают с помощью гибкого шланга разгрузочного рукава к приемному щитку. Муку транспортируют на производство пневматическим транспортом (с помощью сжатого воздуха по трубопроводам). На предприятиях пищевой промышленности предпочтение отдают пневматическому транспортированию, так как оно обеспечивает высокую концентрацию муки в смеси с воздухом, уменьшает удельный расход воздуха и позволяет при малых сечениях трубопроводов достигать высокой производительности. При пневматическом транспортировании 1 м³ воздуха перемещает 5...6 кг муки.

Бестарный способ перевозки и хранения муки имеет ряд преимуществ перед тарным, так как позволяет механизировать и автоматизировать операции по разгрузки и управлять ими с пульта. Кроме того, при тарном способе хранения возникают дополнительные потери муки, связанные ее распылом и остатками в опорожненных мешках.

По трубопроводу мука через переключатели поступает через встряхивающие фильтры, которые служат для очистки транспортирующего воздуха от мучной пыли в бункер ХЕ-160 для хранения. После доставки мука хранится на складе. Воздух для аэрирования муки подается вентилятором по воздушной магистрали, снабженной запорной арматурой.

Перед подачей муки для приготовления теста производится ее подготовка к производству, их просеивания и магнитной очистке.

Дрожжи. В хлебопекарной промышленности применяют прессованные дрожжи, а также сушеные, жидкие дрожжи, дрожжевое молоко. Прессованные дрожжи представляют собой скопление дрожжевых клеток, выделенных из культурной среды, промытых и спрессованных. Культурная среда - это жидкая питательная среда, в которой выращивают микроорганизмы.

Прессованные дрожжи рекомендуется хранить при температуре 0—4 °С. Гарантийный срок хранения дрожжей в таких условиях 12 сут.

При подготовке прессованных дрожжей для замеса полуфабрикатов их разводят водой температурой 29—32 °С в бачках с мешалками в соотношении 1: (2—4).

Замороженные дрожжи хранят при температуре 0 — 4 °С, оттаивать их следует медленно при температуре не выше 8 °С. Сушеные дрожжи получают высушиванием измельченных прессованных дрожжей теплым воздухом до остаточной влажности 8—9%. Сушеные дрожжи упаковывают и хранят в жестяных банках, бумажных пакетах или ящиках, выстланных пергаментом при температуре выше 15 °С. Гарантийный срок хранения дрожжей высшего сорта 12, а I сорта— 6 мес. Дрожжи высшего сорта упаковывают герметически. При упаковке в негерметическую тару срок их хранения сокращается вдвое. При хранении допускается ежемесячное ухудшение подъемной силы на 5 %.Сушеные дрожжи перед употреблением следует замачивать в теплой воде до образования однородной смеси. На хлебозаводе проводится активация прессованных и сушеных дрожжей. Сущность активации состоит в том, что дрожжи разводят в жидкой питательной среде, состоящей из муки, воды, солода или сахара, а иногда других добавок, и оставляют на 30—90 мин. В процессе короткой активации дрожжевые клетки не размножаются, однако становятся более активными. В результате активации улучшается подъемная сила дрожжей, что позволяет несколько снизить их расход на приготовление теста (на 10—20%) или, не уменьшая расход, сократить длительность брожения полуфабрикатов. Применение активированных дрожжей улучшает качество хлеба.

Дрожжи прессованные поступают на хлебозавод расфасованными в пачках и не расфасованными. Хранят их в холодильниках при температуре 0-4 ⁰С. Перед использованием прессованные дрожжи их предварительно измельчают и разводят в воде (1:3-1:4) с температурой не выше 40 ⁰С.

Прессованные дрожжи подвергаются предварительной активации и разведению в воде с помощью дрожжевой мешалки, откуда получается дрожжевая суспензия.

Прессованные дрожжи предварительно измельчаются и в мешалке превращаются в суспензию их в воде.

Соль и сахар. Соль поступает на хлебопекарное предприятие в мешках и хранится в отдельном помещении насыпью или в ларях. Соль ввиду гигроскопичности нельзя хранить вместе с другими продуктами. Соль добавляют в тесто в виде раствора концентрацией 23—26 % по массе. Насыщенный раствор готовят в солерастворителях, который затем фильтруют и подают в производственные сборники.

Сухая соль загружается через приемную воронку в железобетонную емкость облиц. плитками или листами из нерж. стали. В емкость подается вода путем барботирования воздуха происходит растворение соли. Верхний слой приготовленного раствора непрерывно поступает в емкость для раствора, а затем на производство. Подача слоев раствора происходит с помощью сигнализаторов уровня. Соль поваренную пищевую доставляют на хлебозавод насыпью. Соль храниться в растворе, «мокрым» способом в специальных хранилищах — растворителях. На выходе воды из солерастворителя установлены фильтры. Из солерастворителя солевой раствор перекачивают в производственную емкость, из которой он поступает на замес теста.

Соль пищевая хранится бестарно в установке для хранения и подготовки солевого раствора на первом этаже рядом с сырьевым складом.

Соль предварительно растворяется в воде, раствор фильтруется; раствор заданной концентрации направляется на приготовление теста. Помещение для хранения соли должно вмещать ее запас на 15 сут. Соль хранится обычно в деревянных ларях с крышками или растворенной в воде сразу же после ее поступления на хлебозавод.

Пищевую соль растворяют в воде с помощью солерастворителя, где соль фильтруют и подают в производство в виде раствора определенной плотности и центробежный насос подает ее в сборник расходный бачок.

Хлебозавод использует хранение соли в растворе. Соль, доставленную на хлебозавод самосвалом, ссыпают в железобетонный бункер, который для удобства выгрузки соли углублен на 2,8 м от отметки пола. Бункер имеет приемный отсек и 2—3 отстойных отделения. В приемный отсек проведены трубопроводы с холодной и горячей водой. Раствор соли самотеком через отверстия в перегородках заполняет все отсеки отстойника и фильтруется. Для контроля концентрации раствора, которая должна быть постоянной, периодически проверяют его плотность ареометром.

Чем выше концентрация соли в растворе, тем выше значение плотности раствора. Определив плотность, находят концентрацию.

Обычно готовят раствор 25 %-ной концентрации (плотность раствора 1,1879) или 26 %-ной концентрации (плотность раствора 1,1963). Если плотность раствора в последнем отсеке растворителя окажется недостаточной, то раствор перекачивают насосом в приемный отсек. Изменение установленной плотности раствора соли нарушает дозировку соли.

Сахар-песок, доставленный в мешках, хранят в чистом сухом помещении с относительной влажностью воздуха 70 %. Сахар гигроскопичен, поэтому в сыром помещении он увлажняется. Мешки с сахаром укладывают (на стеллажах) в штабеля по 8 рядов в высоту.

Если сахар-песок предназначен для сдобного теста низкой влажности, он используется в сухом виде и его просеивают через сито с ячейками 3 мм и пропускают через магнитные уловители. Как правило, сахар добавляют в тесто в виде раствора 51—62 %-ной концентрации плотностью 1,23—1,3. Раствор готовят в бачках, снабженных мешалкой и фильтром. Сироп из бачков перекачивается в сборные емкости. Температура раствора около 32—35 °С.

Растворимость сахара значительно зависит от температуры раствора. Если приготовить раствор более высокой концентрации, то при его охлаждении в трубопроводах может произойти кристаллизация сахарозы.

В последние годы хлебозавод хранит сахар в виде сахарно-солевого раствора. Установка для хранения состоит из устройства для разгрузки мешков с сахаром, двух металлических емкостей, дозаторов воды и раствора соли, фильтров и насосов. Емкости для приготовления раствора сахара снабжены паровыми рубашками и мешалками. Добавление поваренной соли в раствор (2—2,5 % массы сухого сахара) задерживает кристаллизацию сахарозы и позволяет готовить 65— 70%-ные растворы, которые требуют меньшую емкость.

Сахар несколько разжижает консистенцию теста, отнимая воду у набухающих белков. Часть добавленного в тесто сахара — песка сбраживается дрожжами. Оставшийся несброженный сахар участвует в образовании красящих и ароматических веществ во время выпечки хлеба, а также остается в хлебе, улучшает его вкус и повышая калорийность. Сахар – песок просеивают, пропускают через машины и упаковывают в мешки. Мешки с сахаром – песком хранят в сухом помещении, так как он очень гигроскопичен.

Сахар-песок. В хлебопечении применяют сахар-песок и сахарную пудру, качество

которых определяется ГОСТ 21 и Г0СТ 22. Сахар-песок добавляют в тесто при

изготовлении булочных и сдобных изделий в количестве 2,5...30 % к массе муки,

сахарную пудру используют для отделки поверхности сдобных изделий.

Сахар-песок оказывает существенное влияние на качество теста и готового хлеба. Он разжижает тесто, поэтому надо делать поправку на количество вносимой воды и его добавление в небольшом количестве (до 10 % к массе муки) ускоряет брожение теста, апри повышенной дозировке — угнетает. Поэтому если по рецептуре требуется большое количество сахара-песка и жира, то их вносят в тесто в конце брожения. Эта операция называется отсдобкой. При подготовке к производству сахар-песок растворяют в воде в бачках с мешалками при температуре около 40 °С до концентрации раствора 55 %, а затем перекачивают в сборники. Возможно поступление сахара на завод в виде сахарного сиропа.

Сахар применяют для замеса теста в растворенном виде. Раствор сахар – песок растворяют в бочке с мешалкой и фильтром. Раствор сахара должен иметь определенную и постоянную плотность и температуру.

Сахарный песок доставляют с помощью электропогрузчика, который затем поступает на ковшовый элеватор (норию), и далее в просеиватель с плоским ситом, откуда в бункер А1-ХБУ, куда подается горячий воздух для аэрирования от калорифера. Из бункера А1-ХБУ, сахарный песок поступает через шнековый дозатор поступает в пропеллерную мешалку, где смешивается с водой и готовится сахарный раствор.

Дрожжи прессованные, маргарин хранятся в холодильной камере рядом с сырьевым складом.

Качество питьевой воды определяется ГОСТ 2874. На каждом хлебозаводе должен

быть запас холодной воды, рассчитанный на 8 ч работы предприятия, и запас горячей воды на 4 ч работы. Для приготовления теста на 100 кг муки расходуют от 35 до 75л питьевой воды. Вода, применяемая для приготовления теста, подается централизованной системой водоснабжения. Количество воды в тесте зависит: от вида муки и изделий. Наименьшую влажность имеет тесто, предназначенное для бараночных изделий, наибольшую — для ржаного хлеба из обойной муки; от влажности муки. Чем суше мука, тем больше воды она поглощает при замесе; от количества сахара и жира, добавляемых по рецептуре, которые как бы разжижают тесто. При внесении значительных количеств сахара и жира сокращают количество воды, добавляемой при замесе. Храниться в ёмкостях-баках холодной воды. Дозировка воды осуществляется вручную.

Жиры. В хлебопекарной промышленности наиболее широко применяется коровье масло, маргарин, специальные хлебопекарные жиры и растительное масло.

Маргарин— специально приготовленный жир, который по химическому составу, энергетической ценности и усвояемости напоминает сливочное масло. Маргарин готовят из соответствующей жировой основы (набора жиров), заквашенного молока, эмульгаторов, красителей, ароматизаторов и других вспомогательных материалов.

Жировая основа маргарина состоит из саломаса (65—75%) и природных жиров (растительных и животных).

Для хранения твердого маргарина установлены следующие сроки: Жидкий маргарин хранят в баках из нержавеющей стали овальной формы с водяной рубашкой при температуре 35—48 °С не более 2 сут. В каждом баке предусматриваются пропеллерные мешалки, периодическое вращение которых предупреждает расслаивание маргариновой эмульсии.

Жиры кондитерские, хлебопекарные и кулинарные — это безводные жиры, в основном состоящие из саломаса с добавлением (или без него) небольшого количества натуральных жиров и эмульгаторов. В хлебопечении применяются жир с фрсфатидами (твердой консистенции) и жидкий жир, имеющий подвижную консистенцию, при температуре 15— 20 °С.

Жиры кондитерские и хлебопекарные хранят 1—9 мес в зависимости от температуры (от —10 до +15 °С) и наличия антиоксидантов (антиокислитель) в рецептуре.

При подготовке твердые жиры освобождают от тары, осматривают, очищают поверхность от загрязнений. Затем жиры разрезают на куски и проверяют внутреннее состояние жира.

Растительные масла получают из семян масличных растений посредством прессования и экстракции, а чаще — комбинированным способом.

Растительные масла хранят в темном прохладном помещении, в закрытой таре (бочках или цистернах) при температуре 4—6 °С. Под влиянием кислорода воздуха, света и повышенной температуры растительные масла портятся.

Твердые жиры растапливают в бачках с водяной рубашкой и мешалкой. Температура маргарина при этом не должна превышать 40...45 °С, иначе произойдет

расслоение массы на воду, что нарушит равномерное распределение жира в тесте.

Маргарин поступает на предприятие расфасованном в коробки. Освободив от тары, осматривают и в случае загрязнения поверхности жира ее очищают. Затем жиры разрезают на куски и тщательно осматривают внутреннее состояние жира. Если жиры употребляют в растопленном состоянии, то после зачистки поверхности жир закладывают в бочки с водяной рубашкой, мешалкой и фильтром. Температура растопленного маргарина должна быть не выше 40–45 ⁰С., так как в противном случае произойдет расслоение массы на жир и воду, что вызовет неравномерное распределение жира в тесте.

Хранят его в холодильнике при температуре 0-4 ⁰С.

Перед внесением в тесто они должны быть растоплены (расславлены). Это происходит при приготовлении эмульсии в воде с применением соответствующего пищевого эмульгатора.

На хлебопекарном предприятии предусматривается возможность хранения 15-суточного запаса сахара-песка, который обычно поступает в мешках. Должно быть предусмотрено оборудование для растворения сахара, насос и трубопроводы для подачи раствора сахара в расходные бачки.

Твердые растапливают в жирорастопителе смешивают с жидкими жирами при температуре не выше 45 °С и поступает в кольцевой конвейерно - дежевой агрегат.

Вода должна соответствовать требованиям стандарта к питьевой воде. Воду подогревают с таким расчетом, чтобы температура теста при замесе была 30 °С. Вода подготавливается в дозировочной станции ВНИИХП-0-6 .

Вода хранится в емкостях — в бачках холодной и горячей воды, из которых затем направляются на дозаторы воды в соотношениях, обеспечивающих температуру воды, нужную для приготовления теста.

2.3.2 Описание технологической схемы производства булки минской и булки русской

Проектом предусмотрено тестоведение для производства булки русской и минской в две стадии: опара – тесто. Опара и тесто замешиваются в тестомесильной машине периодического действия Прима-300 ( ). Тесто готовиться на густой опаре. В тестомесительную машину периодического действия Прима-300 ( ) при помощи автомукомера МД-100 ( ), дозируется 55 % муки пшеничной хлебопекарной первого сорта, а из дозировочной станции Ш2-ХДМ (12) — вода и дрожжевая суспензия. Замес опары длится 10 мин. Влажность опары 45 %. Замешенная опара бродит в дежах ( ) течение 210-240 мин до кислотности 3,0-4,0 град. Температура опары 26-30 ºС.

В выброженную опару добавляют оставшееся количество муки, сахарный и солевой растворы, маргарин, воду и замешивают в течение 10 мин в тесто для булки минской добавляют растопленный маргарин. Влажность теста 43 %. Замешенное тесто бродит в дежах течении 210-240 мин до кислотности 2,5-3,0 град.

В замешанном тесте происходит процесс спиртового брожения, вызываемый дрожжами. Диоксид углерода – углекислый газ, выделяющийся при брожении наряду с этиловым спиртом, разрыхляет тесто, в результате чего его объем увеличивается.

Готовое тесто при помощи дежеопрокидывателя ВОСХОД – ДО - 4 ( ) переносится в воронку тестоделителя ВОСХОД-TД-3 ( ). Далее тестовые заготовки округляются в тестоокруглитель ВОСХОД-ТО-4 ( ). Далее тестовые заготовки поступают в шкаф окончательной расстойки Г4-ХРП-16 ( ), расстойка длится 40-60 мин, и затем изделия направляются в печь туннельного типа марки Г4-ПХ4С-25 ( ), где выпекаются на поду в увлажненной пекарной камере в течение 20 мин при температуре 210-240 ºС.

Готовые изделия отбраковываются и вручную укладываются в лотки контейнера ХКЛ-18 ( ).