Принципы компоновки цехов на территории предприятия.

1. Максимальное обеспечение прямоточности движения предметов труда при перемещении их из цеха в цех по возможности без встречных потоков;

2. Преобладающее перемещение грузов технологическим транспортом, по возможности непрерывно;

3. Сокращение протяженности энергетических коммуникаций и их доступность для обслуживания;

4. Пути следования рабочих на работу и с нее не должно пересекать путей движения материальных грузов;

5. Выделение в особые группы с однородным характером производства и одинаковыми санитарно-гигиеническими условиями труда;

6. Учет направления господствующих ветров;

7. Учет характера технологических цехов располагаемых рядом;

8. Учет рельефа местности, грунтовых вод, морских и речных коммуникаций, ж/д дорог.

Критерии эффективной компоновки генерального плана:

• Размер площади территории предприятия;

• Количество и площадь зданий и сооружений;

• Протяженность транспортных и инженерных коммуникаций;

• Процент застройки территории;

• Обеспечение требуемых санитарно-гигиенических производственных условий;

• Наличие резервов площади для дальнейшего расширения предприятия;

• Эстетический облик корпусов и помещений.

Виды специализации производственной структуры.

Зависимость от характера выполняемых операций, охвата технологических стадий и степени готовности предметов труда, основные цехи предприятия формируются по следующим видам специализации:

• Технологическая;

• Предметная.

В цеха построенных по технологической специализации выполняется лишь часть технологически однородных операций, обработки предметов труда на отдельной стадии производства. При такой структуре в цехе концентрируется лишь однородное оборудование, специализирующееся на выполнении строго ограниченного круга операций.

Достоинства:

• Взаимозаменяемость оборудования

Недостатки:

• Нарушение принципов прямоточности, непрерывности, специализации оборудования

Как следствие: увеличение расстояний по перемещению предметов труда, низкий коэффициент нагрузки оборудования, увеличение длительности цикла.

Предметная специализация производственных подразделений предполагает, что внутри одного цеха выполняются все операции по обработке и даже сборке детали, узла изделия. Предметное построение может осуществляться как в пределах одной стадии, так и соединением смежных технологических стадий. В первом случае организуются цехи по изготовлению отдельных групп технологически сходных деталей. Во втором случае организуются цехи совмещающие смежные стадии (как правило, обрабатывающие и сборочные).

Достоинства:

• Максимальная реализация принципов прямоточности, вследствие этого сокращаются непроизводственные потери времени, уменьшается длительность производственного цикла, появляется возможность автоматизации. Как следствие, увеличение производительности и снижение себестоимости.

Предметная специализация дает наибольший эффект при больших масштабах выпуска однородной продукции.

Лекция 8 (06.04.2013)

Основы организации поточного производства.

Признаки и характеристики поточного производства.

Поточное производства – это форма организации производства, при которой процесс изготовления одинаковых (или групповое однородных) деталей или сборки узлов и изделий на участке в определенный период времени осуществляется непрерывно в последовательности основных операций тех.процесса.

Характерные признаки поточного производства:

• Разделение тех. Процесса на простые операции, закрепляемые за отдельными рабочими местами или за группой рабочих мест;

• Расположение рабочих мест в последовательности расположения основных операций, исключающей возвратную транспортировку предметов труда;

• Немедленная (без межоперационных ожиданий) передача предметов труда с одной операции на последующиую;

• Применение для межоперационных перемещение предметов труда специальных технических устройств.

Первичным звеном поточного производства является поточная линия, которая представляет собой совокупность рабочих мест, предназначенных для обработки или сборки одной или нескольких наименований конструктивно и технологически однородных предметов труда.

Классификация поточных линий.

признаки классификации	характер поточной линии
по степени специализации	однопредметные многопредметный
по методу обработки закрепления предметов	переменно-поточные групповой
по степени непрерывности	непрерывный прерывные
по способу поддержания такта	с регламентированным ритмом со свободным ритмом
по характеру перемещения предметов труда	с принудительным перемещением со свободным перемещением
по характеру применяемых транспортных средств	оборудованные конвейером оборудованные другими ТС
по типу конвейера	с рабочим конвейером с распределительным конвейером
по характеру движения конвейера	с непрерывным конвейером с пульсирующим конвейером

Организация и непрерывно поточных линий

При проектировании и организации непрерывных поточных линий необходимо решить следующие вопросы:

• Определить программу выпуска сборочных единиц изделий, деталей. Программа выпуска должна удовлетворять не только текущим потребностям, но и полностью обеспечить деталями эксплуатационные потребности, действующего парка изделий для проведения ремонта

• Выбор технологического оборудования для непрерывных поточных линий при ориентации линий на текущее производство, эффективное использование универсального оборудования, но модернизированного и приспособленного для работы в условиях поточного производства. При увеличении программы выпуска и повышении её стабильности эффективным является применение специального оборудования, поскольку его стоимость распределятся на значительно большее число деталей.

Расчет основных показателей

1. Такт поточной линии

2. Необходимое количество оборудования (станков) на каждой операции:

Расчетное количество:

Принятое количество станков:

Лекция 8 (13.04.2013)

Поточные линии

Показатели работы непрерывных поточных линий:

• Такт;

• Количество рабочих мест (станков);

• Коэффициент загрузки (для отдельного рабочего места: )

• Необходимое количество операторов (основных рабочих) поточных линий

Организация поточной линии:

Планировка должна отвечать принципу прямоточности (без возвратных движений и по кратчайшему расстоянию), при этом должны быть предусмотрены удобные подходы к рабочим местам для обслуживания и ремонта, выделены площади для накопления заделов и провдеения контрольных операций.

Группы транспортных средств, применяемых на поточных линиях:

• Приводные средства непрерывного или пульсирующего действия. Они наиболее полно отвечают требованиях непрерывной поточной линии, однако дороги в проектировании, изготовлении и эксплуатации;

• Бесприводные средства непрерывного транспорта. Основаны на гравитационном принципе: лотки, желоба, наклонные скаты, спуски. Дешевы в изготовлении и обслуживании;

• Грузоподъемные средства периодического действия. К ним относят мостовые консольные краны, электрокары. Достоинства: не занимают производственной площади, универсальны. Область эксплуатации: для перемещения крупных и тяжелых деталей, в потоке с большим тактом выпуска;

• Синхронизация на поточных линиях заключается в доведении длительности каждой операции (t_i) до величины равной или кратной такту выпуска.

Синхронизация проводится в 2 этапа:

1. Доведение t_i отличающейся от такта на 10-15%

2. Окончательное доведение t_i до r

• Рационализация операций – сокращение вспомогательного времени:

• Применение многоместных приспособлений и одновременная обработка нескольких деталей;

• Использование пневматических, электромеханических, зажимных устройств вместо механических;

• Модернизация оборудования и приспособлений для сокращения вспомогательных операций

• Изменение режимов обработки (изготовления)

• Синхронизация

Расчет периода оборота (обслуживания) поточной линии.

Прерывные поточные линии применяются в том случае, когда операции технического процесса по продолжительности резко отличаются друг от друга и это различие не удается или нецелесообразно сводить к минимуму путем синхронизации.

Движение предметов труда на прерывных поточных линиях осуществлется параллельно-последовательно на каждой операции обработка определенного количество деталей идет непрерывно, а на следующие рабочие места они подаются поштучно (по безприводным т.с.). После окончания обработки определенного количества деталей на одной операции, рабочий переходит на другую. Перед более длительными операциями происходит накопление заделов. Время, в течении которого повторяется изготовление определенного количества деталей на всех операциях, принято называть периодом оборота или периодом обслуживания линий.

Задел – это незавершенное производство деталей, сборочных единиц, изделий, находящееся на разных стадиях производственного процесса изготовления и призванное обеспечить непрерывность производственного процесса.

Лекция 9 (20.04.2013)