7.2. Расчет трудоемкости изготовления секции при механизации

Данный расчет выполняется в табличной форме, таблица 7.1

Таблица 7.1. – Расчет трудоемкости изготовления секции при механизации

№	Наименование операции	Трудоемкость без механизации	Коэффициент механизации	Трудоемкость с механизацией
				Нормо/час	Чел·час
1	2	3	4	5	6
1.	Сборка полотнища	23,7	0,57	13,51	12,28
2.	Сварка полотнища	15,22	0,56	8,52	7,75
3.	Разметка полотнища	4,74	0,8	3,79	3,45
4.	Установка и приварка набора главного направления	37,77	0,5	18,89	17,17
5.	Установка перекрестного набора	0,314	0,7	0,22	0,2
6.	Сварка перекрестного набора	9,37	0,81	7,59	6,9
7.	Установка насыщения	2,37	0,9	2,13	1,94
Итого		93,484		54,65	49,69

Вывод: После проведения расчета трудоемкости изготовления плоской секции получены данные каждого этапа изготовления секции, результаты которого занесены в таблицу. На сборочном сварочном стенде трудоемкость изготовления составила 93,484 часов, а на механизированной линии 54,65 нормо-часов.

8. Размерный анализ секции

Размерной цепью называется совокупность размеров, образующих замкнутый контур непосредственно участвующий в решении поставленных задач. Схема для выполнения расчета представлена на рисунке 8.1.

Рисунок 8.1 - Расчетная схема выполнения расчетного анализа

Размерный анализ постройки корпуса судна производится с целью:

а) Определения количественной взаимосвязи между точностью изготовления секций и точностью постройки корпуса судна на стапеле;

б) Назначения обоснованных технологических допусков на форму и размеры секций и их установку на стапеле (с учётом конструктивных допусков на форму и размеры корпуса и его элементов);

в) Определения монтажных соединений корпуса, которые целесообразно (при определённых технических средствах и способах изготовления и установки секций) предварительно контуровать по данным с плаза или чертежа и собирать на стапеле без монтажных припусков;

г) Определения монтажных соединений корпуса, по которым следует оставлять монтажные (компенсационные) припуски, удаляемые до установки секций на стапель по замерам с места (с судна);

д) Определения монтажных соединений корпуса, по которым следует оставлять монтажные (компенсационные) припуски, удаляемые после установки секций на стапель по замерам с места (с судна);

е) Расчёта величины монтажных припусков;

ж) Уточнения номинальных размеров корпусных конструкций с учётом случайных и систематических погрешностей при их изготовлении и установке;

з) Анализа конструктивно-технологических факторов (разбивки корпуса судна на секции, конструктивного оформления монтажных соединений, технологии изготовления и установки секций и др.) с точки зрения их влияния на точность изготовления и установки корпусных конструкций.

Этапы размерного анализа по корпусу судна:

1. Подготовка исходных данных

2. Выявление требований к точности размеров и формы корпуса судна. Фиксирование этих требований в виде замыкающих звеньев в расчетной цепи.

3. Выявление составляющих звеньев. Составление эскизов и схем размерной цепи.

4. Составление уравнений размерной цепи.

5. Назначение допускаемых отклонений замыкающих звеньев .

6. Назначение допускаемых отклонений составляющих звеньев .

7. Определение половины поля рассеивания размеров замыкающих звеньев.

8. Сравнение полученных расчетных значений половины поля рассеивания размеров замыкающих звеньев с допускаемыми отклонениями.

9. Выбор способа обеспечения требований точности замыкающих звеньев.

10. Определение объема подгонки по стыковым монтажным соединениям.

11. Назначение номинальных размеров замыкающих и составляющих звеньев.

12. Уточнение номинальных размеров замыкающих и составляющих звеньев.

13. Оформление результатов анализа и расчета в табличной форме.

Таблица 8.1 – Исходные данные

32	1	11	В11	Лист	0,111	1980	3	+1	-2	2	1,57	0,09
			В10	Зазор	0,167	0	2	+1	-1	–	–	–
			В9	Лист	0,111	1980	3	+1	-2	2	1,57	0,09
			В8	Зазор	0,167	0	2	+1	-1	–	–	–
			В7	Лист	0,111	1980	3	+1	-2	2	1,57	0,09
			В6	Зазор	0,167	0	2	+1	-1	–	–	–
			В5	Лист	0,111	1980	3	1	-2	2	1,57	0,09
			В4	Зазор	0,167	0	2	+1	-1	–	–	–
			В3	Лист	0,111	1980	3	+1	-2	2	1,57	0,09
			В2	Зазор	0,167	0	2	+1	-1	–	–	–
			В1	Лист	0,111	1980	3	+1	-2	2	1,57	0,09
			В0	Ширина секции	–	11880	2	+1	-1	2	–	–
		1	А1	Зазор	0,167	0	2	+1	-1	0	–	–
			А0	Длина секции	–	9980	3	+1	-2	2	1,57	0,09
Процент риска	Коэффициент риска	Количество составляющих звеньев	Обозначение звеньев	Назначение звена	СКВО	Номинальный размер звена	Допуск на размер секции	Верхнее	Нижнее	Количество поперечных ребер жесткости	Укорочение сварного шва (рис 8.2)	Укорочение секции от проварки одного Р.Ж. (рис 8.1)
								Предельное отклонение

График для определения поперечного укорочения ∆В полотна от правки набора сплошным швом с одной стороны конструкции из углеродистых и низколегированных корпусных сталей.

Sn – толщина полотнища, мм; δР – толщина ребра, мм; k – катет сварного шва, мм; qп – погонная энергия, кал/см. 1 – δР =3; 2 – δР =4; 3 – δР =6; 4 – δР =8; 5 – δР =10; 6 – δР =12; ––– k = 6; qп = 3900; - - - - k = 5; qп = 2800; ––0–– k = 4; qп = 2000;- ˑ - ˑ - k = 3; qп = 1200.

Рисунок 8.1- График функции зависимости поперечного укорочения сварного шва от толщины свариваемых листов.

Рисунок 8.2 – График функции зависимости поперечного укорочения сварного шва от толщины свариваемых листов

Расчет размерного анализа постройки корпуса судна производится по ПЭВМ по программе RAZM

Рисунок 8.3. – Расчет составляющих звеньев по длине секции

Рисунок 8.3 – Расчет составляющих звеньев по ширине

В результате расчета, получаем следующие размеры составляющих звеньев

1. 1701,7х9980;

2. 1701,7х9980;

3. 1791,7х9980;

4. 1981,7х9980;

5. 1980,2х9980.