§ 5. Финансирование ремонтных работ

Все виды технического обслуживания и ремонта финанси­руют по утвержденным годовым планам с разбивкой работ в натуральном и стоимостном выражении по кварталам. Текущий и средний ремонты, проводимые с периодичностью до одного года, ремонт в пределах плановых лимитов, предусмотренных техпромфинпланом, финансируют за счет оборотных средств предприятия; фактические затраты на ремонт учитывают в со­ответствующих статьях калькуляции себестоимости продукции. Затраты на капитальный, а также средний ремонты, проводимые с периодичностью свыше одного года, производят за счет амор­тизационных отчислений.

Финансирование указанных ремонтных работ осуществляют в соответствии с Нормами амортизационных отчислений по ос­новным фондам народного хозяйства СССР (1974 г.) и Поло­жением «О порядке планирования, начисления и использования амортизационных отчислений» (1975 г.).

Нормы амортизационных отчислений установлены в процен­тах к балансовой стоимости оборудования. Для составления смет на капитальный ремонт оборудования пользуются сборни­ками на монтаж оборудования и ЕРЕР Госстроя СССР, сбор­никами на капитальный ремонт оборудования и металлокон­струкций Минмонтажспецстроя СССР.

В стоимость капитального ремонта могут быть включены стоимость демонтажа, транспортирования и монтажа оборудо­вания; стоимость полной или частичной замены физически или морально изношенных механизмов и приборов новыми, более экономичными и повышающими эксплуатационно-технические возможности оборудования; затраты на создание нормируемых запасов материалов, сменных деталей и сборочных единиц, рас­ходуемых при капитальном ремонте; стоимость проектно-сметных работ, связанных с проведением капитального ремонта; стоимость нового оборудования взамен одноименного по техно­логическому назначению, ремонт которого технически и эконо­мически нецелесообразен.

Расходы на ремонт состоят из следующих элементов затрат: основная и дополнительная заработная плата штата ремонтно-механического цеха и эксплуатационного персонала, привлекае­мого к ремонтно-восстановительным работам, а также взнос органам социального страхования от фактически начисленной заработной платы всему ремонтному персоналу; стоимость основных и вспомогательных материалов, покупных деталей и метизов; стоимость контрольно-измерительных, слесарно-сборочных, кузнечно-котельных, столярных, жестяницких и других ин­струментов; стоимость содержания ремонтных мастерских; стои­мость текущего ремонта стационарного и переносного станоч­ного, подъемно-транспортного, сварочного и другого оборудова­ния; стоимость заказов по ремонту оборудования, выполняемых по договорам с другими организациями.

Смету затрат утверждает руководитель предприятия. Работы по модернизации оборудования финансируются за счет капитальных вложений или амортизационных отчислений.

ОЦЕНКА ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ

§ 1. Надежность оборудования

Надежность — это свойство изделия выполнять заданные функции, сохраняя в заданных пределах свои эксплуатационные показатели в течение требуемого промежутка времени или при выполнении определенного объема работы. Различают надеж­ность теоретическую и фактическую. Теоретическая надежность обеспечивается в процессе конструирования изделия, а факти­ческая — в процессе его изготовления; она поддерживается на требуемом уровне при правильной эксплуатации изделия. Для определения количественных показателей надежности и других свойств изделий применяют законы теории вероятности и мате­матической статистики.

Надежность количественно оценивают по следующим пока­зателям: наработка на отказ, вероятность безотказной работы, коэффициент готовности и др.

Наработка — это продолжительность функционирования изделия или объема выполненной им работы за определенный промежуток времени. Величина наработки измеряется в часах, тоннах переработанного сырья, тоннах или штуках выработан­ной продукции. Различают следующие виды наработки: смен­ную, суточную, месячную, до первого отказа, между отказами. Наработка — один из показателей научно обоснованного опре­деления структуры ремонтного цикла и межремонтного периода в системе ППР.

Наработка на отказ — среднее значение наработки ре­монтируемого изделия между отказами. Если наработка выра­жена в единицах времени, то под наработкой на отказ понимают среднее время безотказной работы.

Количественными показателями долговечности изделия яв­ляется срок службы, ресурс (запас) и коэффициент техническо­го использования.

Под сроком службы понимают календарную продол­жительность эксплуатации до полного физического износа или морального старения изделия, до первого капитального ремон­та, между капитальными ремонтами, средний срок службы и др.

Ресурсом называют наработку изделия до определенного состояния. Различают следующие ресурсы: до первого капитального ремонта, межремонтный, средний, назначенный. Назначен­ный ресурс — наработка изделия, при достижении которой его эксплуатация должна быть прекращена независимо от состоя­ния изделия. Величину назначенного ресурса указывает завод-изготовитель в инструкциях по эксплуатации.

Коэффициент технического использования (коэффициент долговечности) —это отношение времени исполь­зования по прямому назначению наблюдаемых машин за опре­деленный период эксплуатации, т. е. суммарной их наработки, к сумме этого времени и времени всех простоев в ремонте и ТО за тот же период. Чем ближе коэффициент технического исполь­зования к единице, тем долговечнее машина (агрегат).

Надежность изделия характеризуется его безотказностью, долговечностью, сохраняемостью и ремонтопригодностью.

Под безотказностью понимают свойство изделия сохра­нять работоспособность, т. е. не иметь отказов в течение неко­торого времени или выполнения определенного объема работы. Под заданными, или назначенными (например, заводом-изгото­вителем), условиями эксплуатации изделия понимают приве­денные в технической документации параметры перерабатывае­мого сырья, технологического процесса (давление пара, возду­ха, напряжение электрического тока и др.), вспомогательных материалов (прокладочных, набивочных, смазочных).

Основными способами повышения надежности изделий явля­ются упрощение конструкций и резервирование (резервирование- использование дублирующего устройства, выполняющего одну и ту же функцию с основным). Для повыше­ния надежности проведения технологических процессов приме­няют резервное оборудование, его отдельные механизмы и сбо­рочные единицы (насосы, электродвигатели, редукторы и др.). Долговечность — это свойство изделия сохранять рабо­тоспособность до предельного состояния с необходимыми пере­рывами для технического обслуживания и ремонта. Понятия «надежность» и «долговечность» технического устройства взаи­мосвязаны.

Для повышения долговечности изделий, например деталей, следует соблюдать условия эксплуатации, технического обслужи­вания и ремонта оборудования, применять более прочные ма­териалы для изготовления деталей, улучшать поверхностную механическую обработку деталей и пр.

Сохраняемость — свойство изделия не изменять свои эксплуатационные показатели при транспортировании, а также в течение и после окончания срока хранения, указанного в тех­нической документации.

Ремонтопригодность — свойство изделия, заключаю­щееся в его приспособлении к предупреждению, обнаружению и устранению неисправностей путем проведения технического обслуживания и ремонта. Ремонтопригодность оборудования тесно связана с такими его свойствами надежности, как безот­казность и долговечность; ее должны задавать в виде количест­венных значений показателей и качественных характеристик при определенных условиях материально-технического обеспе­чения, эксплуатации, технического обслуживания и ремонта обо­рудования.

Повышение ремонтопригодности оборудования базируется: на выполнении комплекса взаимосвязанных требований к ра­циональному расположению сборочных единиц, которое позво­ляет независимо выполнять операции по техническому обслужи­ванию, диагностике и ремонту; на возможности унификации, стандартизации и взаимозаменяемости деталей, сборочных еди­ниц с учетом их размеров, допусков, посадок и нагрузочных параметров; на ограниченности номенклатуры сменно-запасных частей, крепежных деталей, специальных инструментов и при­способлений, используемых при техническом обслуживании и ремонте оборудования; на приспособленности деталей к восста­новлению прогрессивными методами до первоначальных или ре­монтных размеров, а также к использованию быстроизнаши­вающихся деталей путем замены их элементов, перестановки для работы другой стороной, несложного изменения размерных параметров.

Показатели ремонтопригодности (единичные и комплексные) должны обеспечивать возможность их количественного задания и проведения сравнительных оценок для однотипного и одномодельного оборудования, работающего в одинаковых или разных эксплуатационно-технических условиях, а также для проведения сравнительных технико-экономических оценок разнотипного оборудования, предназначенного для выполнения одинаковых технологических функций в одних и тех же условиях эксплуа­тации.

В качестве нормируемых технических показателей ремонто­пригодности применяют коэффициент технического использова­ния, коэффициент готовности, среднее время технического об­служивания и выполнения ремонтных работ, среднее время восстановления или устранения отказа. Ремонтопригодность с экономических позиций оценивают посредством показателей, предусмотренных системой технического обслуживания и ремон­та, а именно суммарными и удельными затратами на поддер­жание и восстановление работоспособности оборудования за определенный период его эксплуатации.

132