§3. Планирование, организация и управление ремонтными работами

Планирование ремонтного производства базируется на опре­делении объема, стоимости и сроков проведения ремонтного обслуживания оборудования; установлении обоснованной числен­ности и профессионально-квалификационного состава ремонтного персонала; определении потребности в материально-технических ресурсах. Вместе с тем оперативно-производственное планиро­вание ремонтной службы требует систематического анализа эф­фективности выполненных ремонтных работ в связи с их влия­нием на технико-экономические показатели производственной деятельности соответствующих подразделений предприятия.

При планировании ремонта исходят из структуры и продол­жительности межремонтных циклов. Структура межремонтного цикла представляет собой чередование плановых ремонтов и осмотров, проводимых в определенной последовательности через установленные промежутки времени.

Межремонтным циклом называется время работы оборудования между двумя плановыми ремонтами, а для нового оборудования — от начала эксплуатации до первого капиталь­ного ремонта.

Межремонтным периодом является время работы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами.

Межосмотровой период — время работы оборудова­ния между двумя очередными плановыми осмотрами или между очередным плановым ремонтом и осмотром.

Продолжительность межремонтных и межосмотровых перио­дов (в месяцах, годах) определяют путем деления срока службы деталей С_с.д. подлежащих замене при том или ином виде ремон­та, на величину действительного фонда рабочего времени Д _ф.в.:

П _р.ц = С_с.д. / Д _ф.в (11.1)

Усредненный действительный фонд рабочего времени при не­прерывной работе оборудования в течение смены приведен в табл. 28.

28. Зависимость расчетного действительного фонда времени от сменности работы оборудования

Фонд рабочего времени, ч	Сменность работы оборудования
	1	2	3
Месячный Квартальный Полугодовой Годовой	175 525 1050 2100	350 1050 2100 4200	525 1575 3150 6300

Действительный фонд рабочего времени для отдельных ви­дов оборудования, время непрерывной работы которого ограни­чено конструктивными особенностями, а также при неполной загрузке машин устанавливают на основании фактического ре­жима работы в смену и сутки. Срок службы деталей определяют с учетом установленных нормативов, а при их отсутствии — пу­тем накопления статистических данных о фактическом износе.

К числу разрабатываемых для ремонта нормативов относят категории сложности ремонта машин и аппаратов, трудоем­кость ремонта, продолжительность простоя оборудования в ре­монте.

Степень сложности ремонта оборудования, его ремонтные особенности оценивают в категориях сложности ремонта. Кате­горию сложности ремонта обозначают буквой R, а ее значение, присвоенное данной машине (агрегату), — коэффициентом пе­ред этой буквой. Например, 1 R означает агрегат первой слож­ности ремонта, 10 R — десятой сложности ремонта.

Ремонтные особенности оборудования в целом по предприя­тию могут быть оценены по средней категории сложности ре­монта. Таким образом, этот усредненный показатель является качественным критерием ремонтных особенностей оборудования предприятия.

Для каждой отрасли пищевой промышленности разработано Положение о системе планово-предупредительного ремонта тех­нологического оборудования, в котором приведены категории ремонтной сложности и трудоемкость при капитальном, среднем и текущем ремонтах. Для оборудования, не приведенного в Положении, в том числе и импортного, категорию сложности ремон­та R рассчитывают сами предприятия на основе статистических данных или по аналогии с однотипными машинами и устанав­ливают как временную величину:

R = t_кр / r (11.2)

где t_кр — время на капитальный ремонт машины, чел.-ч; r — условная ремонт­ная единица.

Понятие «условная ремонтная единица» введено наряду с категорией сложности для планирования и учета ремонтных работ, а также для различных расчетов. Одна ремонтная едини­ца для всех видов технологического оборудования, например, мясной и молочной промышленности характеризуется трудоем­костью капитального ремонта в 35 чел.-ч, из которых на слесар­ные работы приходится 25,4, станочные — 7 и прочие (строитель­ные, жестяницкие, малярные и др.) — 2,6.

Под трудоемкостью ремонтных операций понимают за­траты труда на ремонт машины (агрегата), выраженные в чело­веко-часах. Трудоемкость зависит от вида и сложности ремонта, конструктивных и технологических особенностей и размеров ма­шины (агрегата).

Трудоемкость среднего ремонта оборудования (Тс), теку­щего (Тт), осмотра (То) по отношению к трудоемкости капи­тального ремонта (Тк) выражается следующей зависимостью:

Тк: Тс :Тт: То = 1:0,6:0,2:0,03. (11.3)

Трудоемкость ремонта машины (агрегата)

Т=КR (11.4).

где К — коэффициент, учитывающий вид ремонта оборудования в человеко-часах.

Продолжительность простоя оборудования в ремонте зависит от вида ремонта, категории сложности, состава и квалификации ремонтной бригады, технологии ремонта и организационно-тех­нических условий, в которых осуществляется ремонт. Продол­жительность простоя единицы оборудования в ремонте (в днях):

(11.5)

где t_i — норма времени на выполнение текущего ремонта оборудования, чел.-ч; k₀ — коэффициент соотношения между трудоемкостью видов ремонта (теку­щий 1; средний 1,8; капитальный 5); n_р.с. — число рабочих, ведущих ремонт, в смену; τ — продолжительность рабочего дня ремонтных рабочих, ч; s — число смен при ремонте; k_н — коэффициент выполнения норм выработки (~130%).

Простой в ремонте исчисляют с момента остановки машин на ремонт до приемки ее по акту. Фактически простой оборудования в ремонте против планового можно снизить, применив прогрессивные способы организации и технологии ремонта.

К способам организации ремонта оборудования относят цен­трализованный, децентрализованный и смешанный.

Централизованный ремонт предусматривает прове­дение всех видов ремонтных работ ремонтно-механическим це­хом предприятия (РМЦ). Последний выполняет все виды ре­монтных работ, в том числе капитальный ремонт наиболее сложных узлов машин, проводит модернизацию и монтаж обо­рудования, изготовляет запасные части, несложные механизмы и изделия, инструмент и приспособления.

Для ведения ремонта предусматривают: создание выездных бригад для проведения ремонтных работ непосредственно на производственных единицах (предприятиях) объединения; орга­низацию группы ППР для разработки планов централизован­ного ремонта оборудования, оказания технических услуг произ­водственным единицам (предприятиям) объединения; создание обменного фонда наиболее массовых видов технологического и другого оборудования; разработку номенклатуры оборудования, подлежащего доставке в ремонтно-механическую мастерскую для централизованного ремонта; создание центрального склада запчастей и ремонтных материалов.

Децентрализованный ремонт охватывает все виды ремонтных работ и технический уход, производимые ремонтными рабочими производственных цехов под руководством механика цеха. В этом случае ремонтно-механический цех (участок) вы­полняет работы, которые не могут быть выполнены в производ­ственных цехах, и изготавливает запасные части. Этот способ организации ремонта применяют при большой разнотипности оборудования и на небольших по мощности предприятиях.

Смешанный ремонт заключается в том, что техниче­ский уход и ремонты, кроме капитального, выполняются техни­ческим персоналом производственных цехов, как и при децен­трализованном ремонте, а капитальный ремонт — ремонтно-ме­ханическим цехом.

Выбор способа организации ремонта решается на каждом предприятии главным механиком и главным инженером в за­висимости от мощности предприятия, характера оборудования, оснащенности ремонтными средствами, штата, квалификации ремонтного персонала предприятия. Важным условием подго­товки ремонта оборудования является разработка технологии ремонтных работ. При этом различают индивидуальный, узловой, последовательно-поузловой и агрегатный методы ремонта. Индивидуальным методом ремонта называется та­кой, при котором узлы и детали, снятые при разборке, после ремонта устанавливают на ту же машину (агрегат), за исключением негодных деталей и узлов, которые заменяют новыми. Сле­довательно, при индивидуальном методе узлы и детали не обез­личиваются.

Такой метод имеет существенные недостатки — повышенный простой, большая себестоимость ремонта, наличие ремонтных рабочих высокой квалификации, ограничение возможности ме­ханизации ремонтных работ и применения передовой техноло­гии изготовления и восстановления деталей и пр. Этот метод применим только для ремонта оборудования, имеющегося на предприятиях в небольшом количестве.

Узловой метод предусматривает замену неисправных узлов запасными, при этом снятые узлы ремонтируют и хранят, как запасные. Этот метод применяют только для однотипного оборудования, находящегося на предприятиях в большом коли­честве, и для оборудования, лимитирующего производство. При­менение этого метода позволяет сократить время, затрачиваемое на ремонт оборудования.

При последовательно-поузловом методе произ­водят ремонт не всех узлов одновременно, а последовательно, в зависимости от срока их службы и преимущественно в нерабочее время. Этот метод целесообразно применять для ремонта обо­рудования, имеющего конструктивно-обособленные узлы, напри­мер подъемно-транспортного оборудования, линий технологиче­ского оборудования и т. п.

Агрегатный метод ремонта предусматривает замену на рабочем месте целиком машины (агрегата) уже отремонтиро­ванной той же марки. Демонтированную машину (агрегат) на­правляют в ремонтно-механический цех для ремонта. В этом случае РМЦ должен иметь обменный фонд оборудования. Агре­гатный метод позволяет применить высокую степень механиза­ции ремонтных работ и сократить их стоимость. Этот метод це­лесообразно применять на крупных предприятиях с хорошо ос­нащенной ремонтной базой, для капитального ремонта малога­баритного оборудования, которое не требует больших затрат при демонтаже, монтаже и транспортировании.

Работы по капитальному ремонту технологического оборудо­вания и инженерных коммуникаций могут выполняться хозяй­ственным или подрядным способом. При подрядном способе дирекция предприятия и специализированные монтажные орга­низации заключают договоры подряда. Взаимоотношения меж­ду ними регламентируются Правилами о договорах подряда на капитальное строительство.