§ 4. Автоматы для фасовки, розлива и упаковки

По конструкции эти автоматы относятся к сложному техно­логическому оборудованию с наличием большого числа пар тре­ния. В состав привода автоматов входят клиноременные, цеп­ные, зубчатые и червячные передачи. Для нормальной эксплуа­тации автомата необходимо обеспечение синхронности работы его основных механизмов. Нормальная работа автомата обычно нарушается при износе деталей, а также при неправильном ре­гулировании сборочных единиц указанных выше и приводного механизмов.

Автомат, как правило, ремонтируют в производственном це­хе завода без демонтажа машины путем замены изношенных деталей запасными, изготовленными на машиностроительных заводах.

После разборки сборочных единиц каждой группы детали промывают, изношенные заменяют и производят сборку отдель­ных групп и автомата в целом. Разборку следующей группы до окончания ремонта предыдущей начинать не рекомендуется. На­пример, при капитальном ремонте разливочно-укупорочный автомат разбирают полностью по группам и сборочным единицам в следующем порядке: снимают цепь транспортера для бу­тылок, направляющие бутылок, натяжную станцию транспорте­ра, разбирают колонку механизма изготовления колпачков (капсюлей), разливочную головку, укупорочную головку, сни­мают редуктор, вариатор скорости, разбирают эксгаустер (вакуум-насос) и механизм подъема автомата с рукояткой.

После замены деталей и сборки сборочных единиц устраня­ют деформации в облицовке (при необходимости), опробовают автомат на холостом ходу и налаживают под нагрузкой.

§ 5. Транспортные устройства

Нории, элеваторы и подъемники. Потребность в ремонте воз­никает при износе башмаков с натяжным устройством, головок и норийных (элеваторных) труб; выходе из строя подшипников и валов; износе лент или цепей, барабанов или звездочек; изно­се ковшей; выходе из строя редукторов и электродвигателей. Ремонт кожухов башмаков и головок (главным образом при­емных и выпускных носков и козырька головки) осуществляют путем их замены или наложения заплат с последующей элек­тросваркой. Образовавшиеся в норийных трубах щели устра­няют нанесением шпатлевки, сквозные отверстия — наложением заплат из тонколистовой стали с приваркой сплошным швом. Открывающиеся люки и дверцы выправляют и устанавливают на новых прокладках. При незначительном износе лент неболь­шие местные повреждения можно исправить путем обшивки кромок ленты шпагатом или наложением небольших заплат. При значительном износе ленты ее заменяют новой или встав­ляют участки из новой или малоизношенной ленты. При износе цепи замене подлежат отдельные ее звенья или вышедшие из •строя валики и втулки.

Ремонт отдельных изношенных и деформированных ковшей производят путем выправки и точечной электросварки. Неис­правные ковши заменяют через натяжной люк. Затяжка элева­торных болтов, обеспечивающих крепление ковшей к ленте (цепи), должна быть плотной и равномерной. Отремонтирован­ные транспортные устройства обкатывают сначала вручную, а затем с включенным электродвигателем при установленных ог­раждениях муфт (приводных ремней, цепей) в течение 4 ч. Во время испытания устраняют сбегание и задевание ленты (цепи) и ковшей за стенки труб, головки и башмака.

Цепные, ленточные и винтовые конвейеры. Цепные конвей­еры (транспортеры) испытывают большую и постоянную на­грузку и, следовательно, подвергаются усиленному износу. Из­нос деталей конвейера увеличивается при перекосе и смещении звездочек, неправильном натяжении цепей и отсутствии смазки. Для ремонта необходимо иметь в наличии достаточное количе­ство сменных деталей и механизмов (звездочки, звенья, оси или пальцы, отрезки тяговых цепей, приводные цепи, подшип­ники вала, а также валы приводной и натяжной станций, ре­дуктор).

В процессе ремонта снимают тяговые цепи, разбирают при­водную и натяжную станции, чистят, моют и определяют сте­пень износа деталей (звеньев, осей и звездочек тяговой цепи, скребков и др.). При разборке цепи выбивают из звеньев оси, изношенные звенья и оси заменяют. Изношенные отверстия в ступице чугунных звездочек растачивают для придания им пра­вильной цилиндрической формы и запрессовывают в них чу­гунные, бронзовые или капроновые втулки, а вал или ось заме­няют. При сильном износе направляющие тяговой цепи заменя­ют; трещины и отверстия в каркасе (коробе) конвейера зава­ривают.

В червячном редукторе износу подвергаются червяк, червяч­ное колесо, подшипники, шпоночные канавки и шпонки валов червяка и червячного колеса. Износ деталей редуктора можно определить по внешним признакам при его работе: посторон­нему шуму, стуку, увеличенному люфту, повышенному нагреву подшипников и др. Без особой необходимости разбирать ре­дуктор не следует. При сборке редуктора между корпусом и крышкой устанавливают прокладку, после чего производят цен­тровку валов. По окончании ремонта конвейера в редуктор за­ливают масло и, продвинув от руки цепь на 5—10 м, пускают его на короткое время, поочередно нажимая кнопки «Пуск» и «Стоп». При отсутствии ненормальных стуков и правильном на­правлении движения тяговой цепи конвейер запускают на хо­лостую обкатку, которую проводят в течение 2 ч.

Основными узлами ленточных транспортеров, подвергающих­ся износу и повреждениям, являются приводная и натяжная станции, роликоопоры и лента. В приводной и натяжной стан­циях в основном изнашиваются подшипники, валы и передачи при­водного механизма, подлежащие разборке и ремонту или заме­не новыми. Ленту транспортера ремонтируют путем подшивки изношенных кромок либо замены вышедших из строя участков. Подготовку концов ленты для соединения вулканизацией ведут следующим образом. Сначала выполняют косой раскрой сту­пенями тканевых прокладок ленты, затем тщательно зачищают ее концы ножом и наждачной бумагой (круглой металлической щеткой, насаженной на вал электрошлифовальной машины, при значительной ширине ленты).

Резинотканевые ленты стыкуют методом горячей вулканиза­ции, руководствуясь технологией, разработанной НИИ резиновой промышленности. При стыковке применяют клей ЛС-425; бен­зин БР-1 или БР-2 для протирания стыкуемых поверхностей и снижения вязкости клея; технический этилацетат, который вме­сте с бензином (1,2:1) добавляют в клей для получения не­обходимой концентрации; прокладочные и обкладочные мате­риалы — каландровую резину № 450 толщиной 0,5 мм и резину ИРП-1371-1 толщиной 2 мм; обрезиненную брекерную ткань. На 1 м² стыкуемой поверхности расход материалов составляет (в кг): 1,5 клея ЛС-425; 1,2 резины № 450; 1,3 резины ИРП-1371-1.

Для стыковки ленты на длине 4—6 м в удобном для вулка­низации месте снимают поддерживающие ролики транспортера, а на их место укладывают деревянный щит. Длина щита долж­на быть на 1 м больше длины стыка, а ширина—на 200—300 мм шире станины. Концы ленты (при установке натяжного бараба­на в исходное положение) стягивают так, чтобы они были сов­мещены внахлестку на длину стыка, а кромки — строго парал­лельны между собой.

Поверхность ступенек после обработки корундовым кругом или металлической щеткой, сочлененной гибким валом с элек­тродвигателем, очищают от пыли и крошек резины сжатым воздухом (или щеткой), протирают тканью, смоченной в авиа­ционном бензине, и просушивают инфракрасной лампой или фе­ном в течение 10—15 мин. На склеиваемые поверхности кистью два раза наносят равномерный слой клея и после каждой про­мазки нанесенный слой подвергают сушке: первый 20—30 мин, второй 10—15 мин до исчезновения липкости. Для ускорения сушки применяют теплоэлектровентилятор ЭВН-6.

На одну из стыкуемых поверхностей накладывают выдер­жанную в течение 15 мин в авиационном бензине протекторную резину и тщательно прокатывают стальным роликом от середи­ны к краям. На границе ступенек по ширине ленты дополни­тельно укладывают, прокатывая роликом, полоски прослоечной резины шириной 3—5 мм и толщиной 1,5 мм. Подготовленные концы ленты, начиная с верхней ступеньки, накладывают один на другой, прокатывая от середины к краям всю поверхность; последнюю накалывают шилом для выхода воздуха.

Торцы стыка два раза промазывают клеем с последующей сушкой после нанесения каждого слоя. На оба торца наклады­вают брекер шириной 100 мм, а на него — резиновую заготовку из обкладочной резины ИРП-1371-1, толщина которой на 1,5— 2,0 мм превышает толщину обкладки. Стыки лент, посыпанные тальком (или покрытые пергаментной бумагой, целлофаном), вулканизируют при температуре наружного воздуха не ниже 5°С в прессе, который состоит из двух стальных (дюралюми­ниевых) плит и винтового стяжного устройства.

Марку клея горячего (t100°С) и холодного (t≈20°C) отверждения, рекомендуемого для соединения транспортерной лен­ты, указывают на заводском ярлыке, прикрепленном к концу рулона.

Внутри каждой заземленной плиты с восемью диафрагмиро­ванными отделениями и отверстиями для распределения нагре­того воздуха помещены газовые трубы, обернутые асбестом ( = 4—5 мм). На трубы навиты нагревательные спирали из ни­келевой, нихромовой или фехралевой проволоки; спирали сое­динены последовательно.

Плиты для нагревания присоединяют к сварочному транс­форматору (напряжение 65В, сила тока 160 А); давление на зажатый стык должно быть не менее 1 МПа.

Температура t и продолжительность  вулканизации лент за­висят от числа i прокладок: t=143°С и  =1820 мин при i = 3; t=143°С и  =25 мин при i = 4; t=140°C и

 =30 мин при i=5; t=140°С и  =35 мин при i= 6. Отсчет времени ведут с момента достижения указанной температуры, контролируемой по термометру, который вмонтирован в нижнюю плиту.

В связи с указанными требованиями к тепловому режиму вулканизации прессы снабжают различными автоматическими устройствами, позволяющими контролировать и поддерживать заданную температуру. При вулканизации стыка и его охлаж­дении лента на расстоянии не менее 1,5 м от пресса должна без перегибов находиться в строго горизонтальном положении; это необходимо для предотвращения образования поперечных тре­щин в ленте.

В НИИ резиновой промышленности разработан и успешно внедрен метод холодной вулканизации лент на основе хлопчато­бумажной ткани Б-820. Этот метод по сравнению с горячей вулканизацией имеет преимущества: исключается необходимость в сложных вулканизационных аппаратах; повышается проч­ность стыка, так как прокладки не нагреваются: в два раза со­кращается продолжительность вулканизации; предотвращается опасность возгорания ленты при нарушении температурного ре­жима. Вулканизация проходит при нормальных температуре и давлении.

Для стыковки резинотканевых лент методом холодной вул­канизации используют самовулканизирующийся клей, который состоит из основного раствора (А) — клея СВ-5 (смесь этилацетата и бензина в соотношении 2:1) и вулканизирующего агента (раствора Б)—клея лейконата 20%-ной концентрации.

В раствор А добавляют раствор Б (соотношение 100 и 10 мас­совых частей), полученную смесь тщательно перемешивают де­ревянной лопаткой 3—5 мин и отстаивают 10—15 мин. После этого клей можно применять в течение 3—4 ч при температуре окружающей среды 15—20 °С. При температуре среды ниже 5°С склеиваемые поверхности прогревают лампами ИК. При этом методе и угле скоса стыка 26° длина его должна быть больше ширины ленты на 200 мм при L=≤l40 м и угле наклона транспортера а до 10° и на 400 мм при L>140 м и > 10°. Нор­ма расхода клея 1,65 кг на 1 м стыка.

Наиболее целесообразен способ склеивания прорезиненных лент взамок, при котором стыки прокладок, расслаиваемых под углом 90°, располагают смещенными рядами (в шахматном по­рядке). Этот способ, позволяя значительно увеличить площадь склеивания, допускает длину стыка, равную ширине ленты (В) или даже 0,7 В. При четырех прокладках длина разделки от­дельной прокладки 200—450 мм, при пяти — 300—500 мм.

При холодном склеивании образованные ступени очищают сжатым воздухом или щеткой, протирают мягкой тряпкой, смо­ченной в смеси бензина марки БР и этилацетата (1:2), и про­сушивают 10—15 мин. На подготовленные таким образом ступе­ни два раза наносят жесткой кистью тонкие слои клея СВ-5: первый слой, тщательно втираемый в ткань, при нормальной влажности воздуха и температуре его 20 °С сушат 20—25 мин„ второй слой — 5—10 мин до исчезновения липкости.

После склеивания ленту через 4 ч освобождают от стяжных приспособлений. Через 12 и 24 ч транспортер вводят в эксплу­атацию соответственно при половинной и полной загрузке.

Ленты можно сращивать сыромятными ушивальниками (b или d=10 мм) встык или внахлестку без расслаивания или с расслаиванием (для лент шириной более 500 мм длину ступень­ки принимают равной 175 мм). При сшивке (диаметр и шаг отверстий 2—3 и 25—40 мм) стежки, образованные двумя встречными ушивальниками, уплотняют, простукивая молотком.

Необходимость в ремонте винтовых конвейеров возникает при износе желоба и концов витков вследствие истирания их транспортируемым продуктом; обрыве витков вследствие боль­шой загрузки и завалов конвейера; износе подвесных подшип­ников и шеек промежуточных валов из-за отсутствия смазки или загрязнения ее пылью.

При незначительном износе желоба его ремонтируют путем устранения деформаций и наложения заплат, при значитель­ном — секции желоба заменяют новыми. Погнутые витки конвей­ера выправляют, а сорванные заменяют новыми. Плоскости вит­ков должны быть расположены перпендикулярно к оси вала. После приварки витков вал проверяют на станке, так как при сварке он может деформироваться. Одновременно протачивают и шлифуют шейки валов, к которым затем подгоняют новые вкладыши. Отремонтированный конвейер прокручивают вруч­ную и, если при прокручивании витки (перья) не задевают за стенки желоба, а радиальное и осевое биения вала не превышают соответственно 0,3 мм и 0,0001 длины конвейера, приступают к испытанию на холостом ходу от электродвигателя. Опробование при установленных ограждениях привода и верхних крышках желоба проводят в течение 2 ч.