- •Диагностика и ремонт теХнологического оборудования.
- •1.1. Техническое диагностирование оборудования.
- •Сущность диагностики
- •Теоретические основы технической. Диагностики
- •Оптимальное время диагностирования
- •Индивидуальный прогноз
- •Методы и средства технической диагностики
- •1.2. Износ деталей оборудования
- •1.2.1 Виды износа
- •1.2.2. Характер износа деталей
- •1.2.3. Механический износ
- •1.2.4. Усталостный износ
- •1.2.5. Молекулярно-механический износ
- •1.2.6. Коррозионный износ
- •1.3. Дефектация деталей.
- •1.3.1. Виды дефектов деталей и узлов
- •2. Технология ремонта типовых деталей и узлов основных видов технологического оборудования
- •2.1. Ремонт валов и муфт соединения
- •2.2. Ремонт подшипников скольжения и качения
- •2.3. Ремонт деталей и основных узлов теплообменного оборудования
- •2.5. Трубопроводная арматура. Задвижки. Вентиля. Краны.
- •2.6.Компенсаторы.
- •2.7. Ремонт трубопроводов и арматуры.
- •2.8. Ремонт узлов перемешивающих и уплотнительных устройств.
- •Набивочные материалы и условия их использования.
- •2.9. Ремонт насосов, компрессоров, газодувок и вентиляторов
- •Контроль износа деталей и узлов
- •Виды дефектов деталей и узлов
- •Методы неразрушающего контроля
- •Методы контроля сварных соединений
- •Балансировка
- •Был равен исходному дисбалансу
- •Центровка осей валов
- •Соосность осей отверстий
- •Организация технического обслуживания и ремонта машин и аппаратов
- •Технико-экономическое планирование ремонтных работ
- •Организация ремонта машин и аппаратов будущего
- •Организация ремонта пищевых производств
- •Глава 14.Ремонт основных видов оборудования и
- •§ 1. Оборудование для измельчения, сортирования и обработки материалов давлением
- •§ 2. Оборудование для осаждения, фильтрования, перемешивания и смешивания материалов
- •§ 3. Теплообменные аппараты, печи и сушилки
- •§ 4. Автоматы для фасовки, розлива и упаковки
- •§ 5. Транспортные устройства
- •§ 6. Насосно-компрессорное оборудование
- •§ 7. Трубопроводы и арматура
- •31. Причины неисправности трубопроводной арматуры и способы их устранения
- •Раздел IV
- •Глава 15. Смазка трущихся поверхностей j
- •§ 1. Виды и физические свойства смазочных материалов
- •§ 2. Выбор смазочных материалов
- •§ 3. Способы смазки машин и организация смазочного хозяйства
- •§ 1. Ремонтные службы предприятий
- •§ 2. Система планово-предупредительного ремонта
- •§3. Планирование, организация и управление ремонтными работами
- •28. Зависимость расчетного действительного фонда времени от сменности работы оборудования
- •§ 4. Ремонтно-техническая документация и нормоконтроль
- •§ 5. Финансирование ремонтных работ
- •§ 1. Надежность оборудования
Организация ремонта пищевых производств
Глава 14.Ремонт основных видов оборудования и
ТРУБОПРОВОДОВ
§ 1. Оборудование для измельчения, сортирования и обработки материалов давлением
Костедробилки КДМ-2М и ДК-0,5. Перед ремонтом выполняют общую разборку дробилки, которая состоит в снятии привода, распределительного и рабочих валов, узла специального ролика, механизма подачи, шестерен, сливе масла из редуктора, разборке его на детали и промывке их. При необходимости заменяют валы редуктора и шпонки, шарикоподшипники, сальниковые уплотнения. Затем собирают редуктор и опробовают валы на легкость и плавность вращения. Далее перебирают муфту сцепления с заменой изношенных деталей, очищают от старой смазки и промывают корпус дробилки, калибруют резьбовые отверстия.
После этого перебирают узлы распределительного и рабочего валов, заменяют изношенные детали и крепеж, выставляют вилы, производят шабровку вкладышей коренных подшипников и подгоняют по валу зубчатое колесо (ДК-0,5). Затем подготавливают к общей сборке комплект клиновых ремней, режущий инструмент, отремонтированные узлы и крепеж. Из отремонтированных узлов и деталей, комплектующих изделий собирают дробилку, смазывают, опробовают дробилку на холостом ходу с устранением обнаруженных дефектов. Завершающими операциями являются окончательное закрепление ограждения и испытание дробилки под нагрузкой.
Просеиватель муки А2-ХПВ. В процессе ремонта определяют состояние сита барабана, ножей, подпятников вала барабана сита и вертикального шнека, сальниковых устройств, узлов центробежного дозатора тарельчатого типа, приводного вала с клиновидными шкивами.
При необходимости ремонтируют валы барабана и шнека, перья шнека. Замене подлежат вышедшие из строя подшипники, штампованное сито барабана, резиноармированные манжеты, сальниковые уплотнения, клиновидные ремни. После окончательной сборки просеивателя смазывают все точки согласно схеме смазки и опробовают машину на холостом ходу. Затем проверяют зазоры между ножами и ситом барабана и проводят испытание просеивателей под нагрузкой.
Пневматический пресс. В процессе эксплуатации пресса изнашиваются резиновые поршни, втулки, манжеты, кольцо, фланец, резьба на концах стяжек, облицовка прессующих полок, детали редуктора и крана управления. Если в процессе движения прессующих полок втулки заедают, то полки снимают с пресса и втулки растачивают на больший диаметр. Налет на штоке зачищают наждачной бумагой. Изношенные детали заменяют новыми.
Основные причины нарушения нормальной работы клапанов и золотников пневмосистемы прессов следующие: попадание в них посторонних частиц, заедание и износ уплотнительных колец. Для устранения этих неполадок детали системы промывают в керосине, а кольца заменяют. При закупорке отверстий детали отмачивают в керосине и продувают чистым сухим сжатым воздухом. Прокалывать отверстия запрещается, так как на их внутренних стенках образуются заусенцы, сокращающие срок службы уплотнений.
При падении давления в пневмоцилиндрах уплотнения подвижных соединений, а также изношенные клапаны, латунные трубки и резиновые рукава пневмосистемы заменяют.