
- •Диагностика и ремонт теХнологического оборудования.
- •1.1. Техническое диагностирование оборудования.
- •Сущность диагностики
- •Теоретические основы технической. Диагностики
- •Оптимальное время диагностирования
- •Индивидуальный прогноз
- •Методы и средства технической диагностики
- •1.2. Износ деталей оборудования
- •1.2.1 Виды износа
- •1.2.2. Характер износа деталей
- •1.2.3. Механический износ
- •1.2.4. Усталостный износ
- •1.2.5. Молекулярно-механический износ
- •1.2.6. Коррозионный износ
- •1.3. Дефектация деталей.
- •1.3.1. Виды дефектов деталей и узлов
- •2. Технология ремонта типовых деталей и узлов основных видов технологического оборудования
- •2.1. Ремонт валов и муфт соединения
- •2.2. Ремонт подшипников скольжения и качения
- •2.3. Ремонт деталей и основных узлов теплообменного оборудования
- •2.5. Трубопроводная арматура. Задвижки. Вентиля. Краны.
- •2.6.Компенсаторы.
- •2.7. Ремонт трубопроводов и арматуры.
- •2.8. Ремонт узлов перемешивающих и уплотнительных устройств.
- •Набивочные материалы и условия их использования.
- •2.9. Ремонт насосов, компрессоров, газодувок и вентиляторов
- •Контроль износа деталей и узлов
- •Виды дефектов деталей и узлов
- •Методы неразрушающего контроля
- •Методы контроля сварных соединений
- •Балансировка
- •Был равен исходному дисбалансу
- •Центровка осей валов
- •Соосность осей отверстий
- •Организация технического обслуживания и ремонта машин и аппаратов
- •Технико-экономическое планирование ремонтных работ
- •Организация ремонта машин и аппаратов будущего
- •Организация ремонта пищевых производств
- •Глава 14.Ремонт основных видов оборудования и
- •§ 1. Оборудование для измельчения, сортирования и обработки материалов давлением
- •§ 2. Оборудование для осаждения, фильтрования, перемешивания и смешивания материалов
- •§ 3. Теплообменные аппараты, печи и сушилки
- •§ 4. Автоматы для фасовки, розлива и упаковки
- •§ 5. Транспортные устройства
- •§ 6. Насосно-компрессорное оборудование
- •§ 7. Трубопроводы и арматура
- •31. Причины неисправности трубопроводной арматуры и способы их устранения
- •Раздел IV
- •Глава 15. Смазка трущихся поверхностей j
- •§ 1. Виды и физические свойства смазочных материалов
- •§ 2. Выбор смазочных материалов
- •§ 3. Способы смазки машин и организация смазочного хозяйства
- •§ 1. Ремонтные службы предприятий
- •§ 2. Система планово-предупредительного ремонта
- •§3. Планирование, организация и управление ремонтными работами
- •28. Зависимость расчетного действительного фонда времени от сменности работы оборудования
- •§ 4. Ремонтно-техническая документация и нормоконтроль
- •§ 5. Финансирование ремонтных работ
- •§ 1. Надежность оборудования
2.7. Ремонт трубопроводов и арматуры.
Ремонт трубопроводов. В процессе эксплуатации трубопроводы изнашиваются. Характер износа зависит от условий эксплуатации, свойствами материала трубопровода, его конструктивными особенностями, качеством изоляции и т.д.
Нарушение условий эксплуатации приводит к разрушению неиз-ношенного трубопровода: разрыву труб: отрыву фланца; выбиванию прокладки; ослаблению болтовых соединений и др.
В основном трубопровод подвергаются коррозионному и эрозионному износу, пэтому основная задача заключается в устранении его причин, основные способы предотвращения их - правильный выбор материала труб и вида изоляции.
Чаще всего ремонтируют материальные (технологические) трубопроводы, служащие для транспортирования сырья, полупродуктов и готовой продукции. Эти вещества могут быть коррозионно-активными, огне-, взрывоопасными и токсичными. Они могут легко застывать и содержать абразивные материалы. Конструкция трубопровода должна учитывать свойства транспортируемого материала.
Так диаметр
трубопровода для загрязненных жидкостей
должен быть
,
возможно прямолинейным; повороты должны
изготовляться из гнутых отводов с
сопротивлением закругления Rз
не менее Rз
> 7 – 8 Dтр.
Предусматриваются также фланцевые разъемы для механической чистки или продувки внутренних (устройств) поверхностей воздухом (рис.2.33 а, б).
Трубопроводы, по которым перекачивают легкозастывающие жидкости (парафинита нефть, установки депарафинизации и т.д.), снабжают «пароспутником» или рубашкой для обогрева паром (рис.2.33 в, г).
Трубопроводы всех категорий подвергают наружному осмотру не реже одного раза в год. В особо важных случаях состояние трубопровода контролируется непрерывно. Данные наблюдений и контрольных измерений размеров, характеризующих состояние трубопровода заносят в эксплуатационный журнал.
Рис. 2.33. Трубопроводы. б: 1 – труба, 2 – фланец, 3 – прокладка;
в: 1 – труба, 2 – «пароспутник», 3 – изоляция; г – 1 – труба; 2 – рубашка.
Толщина стенки трубопровода, плученная при замере, должна быть не ниже отбраковочной, за которую принимают расчетную толщину вычисленную для данных условий эксплуатации. Однако остаточная толщина стенки трубы не должна быть ниже: для диаметров 25; 45; 89; 108; 273: 325 мм соответственно 1,0; 1,5; 2,0; 3,0; 4,0; 4,5 мм.
Трубопровод бракуется и тогда, когда установленная при ревизии толщина стенки несколько выше допускаемой, но вследствии коррозии и эррозии к моменту следующего ремонта она станет ниже допускаемой.
Проверку и испытание трубопроводов, подведомственных органам Гостехнадзора, производят в сроки, оговоренные в регистрационном журнале.
Действующий трубопровод может быть не только разрушен, но и забит твердыми отложениями или застывшим продуктом (например парафином, битумом, различными мономерами, полимерами или льдом и др.).
Пропуски (утечки) в действующих трубопроводах определяют визуально, по появлению запаха или изменению режима перекачивания (например, снижению давлений в трубопроводе, изменению количества принимаемого и расходуемого продукта, т.е. невязка материального баланса и т.д.).