- •Диагностика и ремонт теХнологического оборудования.
- •1.1. Техническое диагностирование оборудования.
- •Сущность диагностики
- •Теоретические основы технической. Диагностики
- •Оптимальное время диагностирования
- •Индивидуальный прогноз
- •Методы и средства технической диагностики
- •1.2. Износ деталей оборудования
- •1.2.1 Виды износа
- •1.2.2. Характер износа деталей
- •1.2.3. Механический износ
- •1.2.4. Усталостный износ
- •1.2.5. Молекулярно-механический износ
- •1.2.6. Коррозионный износ
- •1.3. Дефектация деталей.
- •1.3.1. Виды дефектов деталей и узлов
- •2. Технология ремонта типовых деталей и узлов основных видов технологического оборудования
- •2.1. Ремонт валов и муфт соединения
- •2.2. Ремонт подшипников скольжения и качения
- •2.3. Ремонт деталей и основных узлов теплообменного оборудования
- •2.5. Трубопроводная арматура. Задвижки. Вентиля. Краны.
- •2.6.Компенсаторы.
- •2.7. Ремонт трубопроводов и арматуры.
- •2.8. Ремонт узлов перемешивающих и уплотнительных устройств.
- •Набивочные материалы и условия их использования.
- •2.9. Ремонт насосов, компрессоров, газодувок и вентиляторов
- •Контроль износа деталей и узлов
- •Виды дефектов деталей и узлов
- •Методы неразрушающего контроля
- •Методы контроля сварных соединений
- •Балансировка
- •Был равен исходному дисбалансу
- •Центровка осей валов
- •Соосность осей отверстий
- •Организация технического обслуживания и ремонта машин и аппаратов
- •Технико-экономическое планирование ремонтных работ
- •Организация ремонта машин и аппаратов будущего
- •Организация ремонта пищевых производств
- •Глава 14.Ремонт основных видов оборудования и
- •§ 1. Оборудование для измельчения, сортирования и обработки материалов давлением
- •§ 2. Оборудование для осаждения, фильтрования, перемешивания и смешивания материалов
- •§ 3. Теплообменные аппараты, печи и сушилки
- •§ 4. Автоматы для фасовки, розлива и упаковки
- •§ 5. Транспортные устройства
- •§ 6. Насосно-компрессорное оборудование
- •§ 7. Трубопроводы и арматура
- •31. Причины неисправности трубопроводной арматуры и способы их устранения
- •Раздел IV
- •Глава 15. Смазка трущихся поверхностей j
- •§ 1. Виды и физические свойства смазочных материалов
- •§ 2. Выбор смазочных материалов
- •§ 3. Способы смазки машин и организация смазочного хозяйства
- •§ 1. Ремонтные службы предприятий
- •§ 2. Система планово-предупредительного ремонта
- •§3. Планирование, организация и управление ремонтными работами
- •28. Зависимость расчетного действительного фонда времени от сменности работы оборудования
- •§ 4. Ремонтно-техническая документация и нормоконтроль
- •§ 5. Финансирование ремонтных работ
- •§ 1. Надежность оборудования
Диагностика и ремонт теХнологического оборудования.
1.1. Техническое диагностирование оборудования.
Под техническим диагностированием понимают определение состояния (степени исправности и работоспособности) оборудования безразборными методами. Диагностирование может быть:
объективным, осуществляемым посредством контрольно-измерительных средств;
субъективным, проводимым при помощи органов чувств исполнителя по косвенным признакам или с использованием простейших технических средств, которые позволяют лишь качественно и ориентировочно оценить состояние оборудования, или на основе экспертных оценок.
Различают такие виды диагностики: функциональную – для оценки эксплуатационно-технического состояния оборудования по его эффективности; структурную – для выявления неисправных элементов оборудования и установления характера или существа их дефектов; причинную (генетическую) – в связи с возникшим отказом или обнаруженной неисправностью; прогностическую – для предсказания возможного состояния оборудования к определенному периоду времени или приближенного установления ресурса безотказной работы; методическую – для установления рациональных способов устранения неисправности элементов оборудования.
Определение действительного состояния объекта предусматривает наличие определенной совокупности последовательных операций диагностирования в виде обоснованной программы и алгоритма. При этом методическую достоверность результата диагностирования определяет полнота исходной информации о состоянии контролируемого объекта, выбор показателей и порядок их объективной оценки при определении работоспособности или обнаружении неисправности.
Вероятность снижения работоспособности оборудования или его элемента в условиях эксплуатации можно определить, объективно оценивая линейные износы сопряжении и зазоры в соединениях, вибрации, спектральный состав и интегральный уровень шума. В число способов диагностического контроля нормальности функционирования технологического оборудования входят: оценка эффективности работы по комплексу механико-технологических показателей; определение действительных затрат энергии при холостом или рабочем режимах и сопоставление их с номинальными; определение зазоров в подвижных соединениях; определение температуры корпусов подшипников, степени нагревания масла в редукторах, в кожухах цепных и зубчатых передач; оценка вибрационного и акустического состояния работающего оборудования по амплитуде, скорости и ускорению вибрационных перемещений, характеру шума, его интегральному уровню и спектральному составу.
Для термической индикации неисправностей используют так называемые термоиндикаторные краски, которые в зависимости от температуры поверхности изменяют свой цвет. Измерение уровня шума осуществляют шумомерами, виброакустическую диагностику - резонансными стетоскопами. Помимо результатов технической диагностики, при оценке возможного состояния оборудования и разработке мер для поддержания его работоспособности на необходимом уровне учитывают мнение высококвалифицированных операторов машин и аппаратов, а также наладчиков и ремонтников.
ЭЛЕМЕНТЫ ДИАГНОСТИКИ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ МАШИН. ИНДИВИДУАЛЬНОЕ ПРОГНОЗИРОВАНИЕ ДОЛГОВЕЧНОСТИ ИЗДЕЛИИ