Подавление пылегазовыделений

При проведении технологических процессов в закрытых объемах, как это имеет место в различных печах или паровых котлах, основная масса пылегазовыделений удаляется организованно через газоотводящие тракты и дымовые трубы. В условиях, когда тот или иной процесс идет открыто, важное место в борьбе с загрязнением воздуха занимает предотвращение пылегазовыделений путем их подавления в местах образования. В зависимости от конкретных условий протекания процесса подавление пылегазовыделений может осуществляться различными способами.

Увлажнение сыпучих материалов, руды и пыли резко сокращает пыление по всем трактам движения и складирования этих материалов. На складах для проведения операции увлажнения используют автоматические стационарные распылители и специальные автомобили. Равномерное увлажнение, предотвращающее распиливание, обеспечивают расположением и подбором форсунок, давления воды, высоты распыления. Каждый материал имеет свою предельную влажность, при которой не происходит пылевыделение, например для пыли она равна 18-20%.

Применение поверхностно активных веществ (ПАВ) в узлах разгрузки пылящих материалов резко сокращает загрязнение окружающего воздуха. Эти вещества применяются в виде вырабатываемой в специальных пеногенераторах воздушно-механической пены, для образования которой используют в 2-3%-ные водные растворы ПАВ. Для различных способов разгрузки материалов разработаны разные конструкции для пылеподавления. Например, при разгрузке в бункера пена, поданная в бункер, по мере ссыпки материала поднимается, образуя как бы крышку, через которую пыль не выбивается в атмосферу.

Гидросмыв пыли является надежным средством обеспыливания при выходе проката из валков прокатных станов: компактные струи воды подаются непосредственно на сляб или листы на выходе из валков. Коэффициент обеспыливания составляет 90-95% и выше, охлаждение проката практически не происходит.

Организация противодавления с помощью инертного газа позволяет подавлять выбивание грязного доменного газа в засыпной аппарат при ссыпке в, печь очередной порции шихты.

Классификация пылеулавливающих аппаратов

Наличие большого числа газоочистных аппаратов, весьма отличающихся друг от друга как по конструкции, так и по принципу действия, затрудняет точную их классификацию. По способу улавливания пыли различают аппараты механической и электрической очистки газов. В свою очередь аппараты механической очистки газов подразделяют на сухие и мокрые, а аппараты электрической очистки - на однозонные и двухзонные.

За основу может быть принята следующая классификация пылеулавливающих аппаратов, наиболее часто встречающихся на металлургических предприятиях.

Пылеулавливающие аппараты подразделяются:

1 Сухие аппараты

1) гравитационно-инерционные 2) фильтрующие

а) осадительные камеры; а) волокнистые фильтры;

б) инерционные аппараты; б) тканевые фи в) циклоны. в) зернистые фильтры.

2 Мокрые аппараты 1) промывные 2) жидкопленочные

а) форсуночные скрубберы; а) центробежные аппараты;

б) скрубберы Вентури; б) ударно-инерционные аппараты;

в) динамические газопромыватели; в) пенные аппараты

3 Электрофильтры 1) однозонные

а) сухие пластинчатые

с горизонтальным ходом газов;

б) сухие пластинчатые

с вертикальным ходом газов;

в) мокрые трубчатые и пластинчатые.

2)двухзонные

Для сепарации частиц пыли из газового потока в сухих аппаратах используют принципы инерции или фильтрования. В мокрых аппаратах это достигается промывкой запыленного газа жидкостью или осаждением частиц пыли на жидкостную пленку. В электрофильтрах осаждение происходит в результате сообщения частицам пыли электрического заряда. Вредные газообразные компоненты улавливают в аппаратах сорбционного типа.

Пыль делится на два класса: грубую и тонкую.

Грубая пыль представляет собой обычно мелкие частицы исходной шихты, уносимые из печи потоком газов. Улавливание грубой пыли осуществляется в пылевых камерах, циклонах, пылевых мешках и т.п.

Удовлетворительно улавливаются в сухих циклонах и других аппаратах центробежного типа - частицы 10-15 мкм, в полых скрубберах и сухих инерционных аппаратах - частицы 15-20 мкм, в осадительных камерах и горизонтальных коллекторах - частицы 30-40 мкм.