7.3. Выбор средств измерений в зависимости от точности измерения

Выбор средств измерений для однократных измерений заключается в сравнении его систематической погрешности Δ (табл.7.2) с допускаемой погрешностью измерения  (табл.7.1), в установлении приемочных границ и приемочного процента риска. Необходимо соблюдать условие   .

Если нет необходимых по точности средств измерения, то более грубые должны быть индивидуально аттестованы, т.е. необходимо определить систематическую погрешность и учитывать ее путем введения поправки в результат измерения.

Допускаемая погрешность измерения включает случайные и неучтенные систематические погрешности (погрешность СИ).

В табл.1 даны допускаемые погрешности измерения для сопрягаемых размеров по ГОСТ 8.051.

Для размеров с неуказанными допусками (12…17 квалитеты) допускаемая погрешность измерения по ГОСТ 8.549 равна половине допуска размера =0,5IT. Это необходимо учитывать, чтобы не усложнять процесс измерения грубых (несоответственных) размеров.

7.4 Влияние погрешности измерения на достоверность результатов контроля

При приемочном контроле погрешность измерения накладывается на погрешность изготовления и оказывает влияние на достоверность результатов контроля. Детали, у которых размеры находятся близко к границам поля допуска, могут быть неправильно оценены, т.е. годные забракованы, а бракованные пропущены как годные. Такое сочетание погрешности измерения и истинного размера контролируемой детали является случайным событием.

В ГОСТ 8.051 установлены параметры разбраковки:

m - в % риск заказчика, необнаруженный брак, т.е. число деталей в процентах от общего числа измеренных, размеры которых выходят за приемочные границы;

n - в % риск изготовителя, т.е. ложный брак, забракованы фактически годные детали (истинные размеры в пределах поля допуска);

с - вероятностная величина выхода размера за каждую границу поля допуска у неправильно принятых деталей.

На рис.7.1 представлены графики по определению параметров разбраковки при распределении контролируемых размеров по нормальному закону в зависимости от коэффициента точности технологического процесса: K=IT/ _тех,

где IT - допуск на контролируемый размер (допуск вала – Td или отверстия TD);

_тех - среднее квадратичное отклонение технологического процесса (погрешности изготовления).

На каждом графике указаны по три кривых, которые выбираются в зависимости от А_мет () = _мет /IT  100%, (1)

где А_мет() - относительная погрешность метода измерения (коэффициент точности измерения);

_мет - среднее квадратичное отклонение погрешности измерения принятого средства измерения.

При доверительной вероятности P=0,95 случайная погрешность (соответствующая неисключенной инструментальной погрешности), принимается как 2_мет. Тогда  _мет =  /2.

Когда точность технологического процесса неизвестна (на этапе конструкторских разработок), ориентировочно предельные значения параметров разбраковки можно определить по табл.7.3.

Рекомендуется принимать A_мет(σ)=16%для размеров с допусками по квалитетам со 2-го по 7-й; A_мет ()=12% для размеров по 8-му и 9-му квалитетам, а для размеров более грубых квалитетов A_мет() =10% .

Анализ данных о параметрах разбраковки позволяет сделать ряд выводов:

точность технологического процесса в большей мере влияет на параметры

разбраковки, чем погрешность измерения;

число неправильно забракованных деталей обычно больше, чем число неправильно принятых;

с увеличением погрешности средств измерений А_мет() возрастают параметры m и n.

При отсутствии необходимых по точности средств измерения, возможно использование более грубых при их индивидуальной аттестации.