- •3. Опорный конспект лекций
- •3.1. Основные понятия, термины и определения по дисциплине
- •Категории нормативной документации
- •Формы подтверждения соответствия
- •Принцип предпочтительности
- •Принцип преемственности
- •3.2. Нормирование точности гладких цилиндрических соединений
- •Допуски и посадки
- •Основные определения и зависимости
- •В области допусков и посадок (гост 25346)
- •Действительное; предельное.
- •Правила записи числовых значений отклонений:
- •Посадки
- •С натягом (n); с зазором (s); переходные (s/n).
- •Основные признаки единой системы допусков и посадок
- •Признаки:
- •Пример применения системы вала:
- •3.Соединение, шпонки с пазами отверстия и вала по ширине шпонки.
- •Преимущества:
- •Третий признак. Диапазоны и интервалы размера.
- •Четвертый признак. Единица допуска.
- •Пятый признак. Квалитет (степень точности)
- •3.3. Нормирование шероховатости поверхности
- •3.3.1. Основные термины и определения
- •3.3.2. Показатели шероховатости
- •3.3.4. Обозначение шероховатости поверхности
- •3.4. Нормирование точности формы и расположения
- •3.4.1. Допуски формы
- •Виды отклонений формы поверхности или ее профиля
- •3.4.2. Допуски расположения поверхностей
- •3.4.3. Нормирование точности формы и расположения
- •3.4.4. Обозначение допусков формы и расположения на чертеже Условные обозначения видов допусков формы и расположения
- •3.4.5. Контроль отклонений формы и расположения
- •3.5. Допуски расположения осей отверстий под крепежные детали
- •Глава 8. Контроль деталей гладкими калибрами
- •8.1.Назначение и типы калибров
- •8.2. Расчет исполнительных размеров гладких калибров
- •Формулы для расчета предельных и исполнительных размеров калибров
- •8.3. Конструкции и технические требования к калибрам
- •Шероховатость рабочих поверхностей гладких калибров
- •3.13. Система допусков на угловые размеры. Посадки конических соединений
- •3.13.1. Система допусков на угловые размеры
- •Все нормальные углы, применяемые при конструировании, можно разделить на три группы:
- •3.13.2. Допуски и посадки конических соединений
- •3.10. Нормирование точности резьбовых соединений
- •3.10.1. Классификация резьбовых поверхностей
- •3.10.2. Метрическая резьба. Основные размеры
- •3.10.3. Посадки с зазором для метрической резьбы
- •3.10.4. Условное обозначение резьбы
- •Поля допусков резьбы, установленные в классах точности
- •3.10.5. Контроль резьбы
- •3.12. Нормирование точности зубчатых колес
- •3.12.1. Степени точности цилиндрических зубчатых колес
- •Соответствие окружной скорости и степени точности
- •3.12.2. Боковой зазор. Вид сопряжения
- •3.12.3. Условные обозначения степеней точности
- •3.12.4. Контрольные показатели
- •Комплексы контрольных показателей колеса
- •Требования к точности поверхностей зубчатых колес
- •Глава 7. Выбор универсальных средств измерений
- •7.1 Факторы, влияющие на выбор средств и методов измерения
- •7.2. Источники погрешностей измерения и способы их устранения
- •7.3. Выбор средств измерений в зависимости от точности измерения
- •7.4 Влияние погрешности измерения на достоверность результатов контроля
- •7.5 Роль технических служб в выборе средств измерений
- •7.6. Пример выбора средств измерений
- •По табл.2 выбирают возможные измерительные средства.
7.2. Источники погрешностей измерения и способы их устранения
Погрешности измерения зависят от субъективных и объективных причин. Субъективные погрешности зависят от оператора, его квалификации, навыка работы, его утомляемости и других факторов. Различают субъективные погрешности профессиональные, а также субъективные погрешности присутствия (теплоизлучение оператора), погрешности действия обусловлены настройкой прибора и перемещением подвижных частей, погрешности, обусловленные параллаксом (кажущееся смещение стрелки прибора при неправильном расположении оператора).
Большинство субъективных погрешностей относится к случайным, хотя они могут быть систематическими (например, погрешности настройки прибора).
Объективные погрешности измерений могут быть как систематические, так и случайные. Правильность измерения определяется стремлением к нулю систематических погрешностей. Поэтому необходимо выявлять источники систематических погрешностей и устранять их до начала измерения. Точность измерения оценивается стремлением к нулю случайных погрешностей.
При измерении линейных размеров может проявиться систематическая температурная погрешность, которая зависит от температурного режима процесса измерения. Нормальные условия для выполнения линейных измерений установлены ГОСТ 8.050.
В производственных условиях трудно обеспечить точное соблюдение температурного режима, однако для компенсации температурных погрешностей необходимо выдерживать детали и приборы в одних и тех же температурных условиях от 2 до 12 часов при колебании температуры в пределах 2…4 0С
Источники систематических объективных погрешностей:
инструментальные погрешности, зависящие от конструкции, изготовления и износа измерительного средства (Δ ), которые определяются при их аттестации;
погрешности установочных мер при относительном методе измерения, зависящие от формы контактных наконечников приборов (контакт должен быть точечный, а не плоскостной);
погрешности базирования, обусловленные погрешностями поверхностей контакта детали и измерительного средства, для их исключения необходимо соблюдать принцип единства баз конструкторских и измерительных.
Способы исключения систематических погрешностей следующие:
до начала измерения (профилактика измерений);
в процессе измерения (экспериментальное исключение);
по окончании выполнения измерений;
перевод систематической погрешности в случайную и выполнение многократных измерений.
До начала выполнения измерений геометрических параметров необходимо устранить температурную погрешность, погрешность базирования, проверить нулевую установку прибора, наличие сертификата годности и другие причины. В процессе измерения возможно противодействие погрешностей, т.е. в начале увеличивающее воздействие и затем уменьшающее. Например, поворот детали на 180 для исключения эксцентриситета осей, при измерении при прямом и обратном ходе.
По окончании измерений вносится известная поправка погрешность с обратным знаком. Например, при относительном методе измерения погрешность блока концевых мер, найденная по аттестату на поверку (калибровку) набора концевых мер длины.
Наиболее существенными при измерении являются систематические инструментальные погрешности, которые должны быть меньше допускаемых погрешностей измерения, оговоренных в ГОСТ 8.051 и 8.549.
В этих стандартах погрешности измерений даны для выполнения однократных измерений при устранении известных источников систематических погрешностей до начала измерения. Допускаемая инструментальная погрешность должна всегда регламентировать выбор средств измерений.
Если систематическая погрешность является доминирующей, т.е. она существенно больше случайной, присущей данному методу, то измерение достаточно выполнить один раз. Эти однократные измерения наиболее часто используются при техническом контроле изделий машиностроения.
Если случайная погрешность является доминирующей, то необходимо выполнять многократные измерения. Число измерений n необходимо выбрать таким образом, чтобы ошибка среднего арифметического была меньше систематической инструментальной погрешности, т.е. чтобы последняя опять определяла точность результата измерения, так как погрешность среднего арифметического убывает в n раз.