Отверстий в блоке автомобильного двигателя

В пози­ции 1 производится загрузка заготовок; на станке 2 растачиваются гнезда под впускные и выпускные клапаны; на станках 3 и 4 поочередно зенке­руются фаски и площадки под седла клапанов; на станках 5-8 сверлятся, зенкеруются и развертываются отверстия под втулки клапанов, а также нарезается коническая резьба в отверстиях под маслопровод и под пробки; на позиции 9 снимаются блоки цилиндров.

Автоматическая линия для обработки цилиндрических зубчатых колес показана на

рис. 15.18. Линия состоит из восьми автоматизированных стан­ков, преимущественно общего назначения, и бункерного загрузочного устройства. На линии могут обрабатываться зубчатые колеса десяти типо­размеров. Общая годовая программа 120 тыс.

шт. Переналадка линии при переходе на другой типоразмер зубчатого колеса при трех наладчиках за­нимает 4,5 ч. В позициях I и II производится черновая и чистовая обработ­ка отверстия зенкерами и наружное обтачивание заготовки, в позиции¹ III - окончательная обработка отверстия прошивкой, в позиции IV- по­дрезка торцов и снятие фасок, в позиции V- черновая и чистовая обработ­ка зубьев фрезой, в позиции VI - зубозакругление, в позиции VII - оконча­тельная обработка зубьев шевером.

Межстаночные транспортные устройства этой линии находятся на уровне загрузки и расположены продольно вне рабочей зоны. Заготовки перемещаются по транспортеру на определенный шаг. Впереди каждого станка имеется перегружатель, который перемещается поперечно. Он сни­мает обработанную на данном станке деталь и перемещает ее на линию транспортера. После того как общий транспортер передвинется на один шаг, тот же перегружатель снимает подошедшую с предыдущего станка, заготовку и устанавливает ее на последующий станок.

Автоматические линии из типового оборудования

Автоматические линии из типового оборудования создаются на базе поточных линии путем оснащения их механизмами автоматической загрузки и выгрузки деталей (автооператорами), механизмами межстаночной транс­портировки (транспортерами, подъемниками, накопителями деталей), си­стемой управления и т. д. Наиболее просто решается задача создания таких линий, если конструкция станков позволяет использовать их как индиви­дуально, так и для компоновки автоматических линий. В этих случаях авто­матические линии могут создаваться в короткие сроки. Если конструкция станка не предусматривает встраивания его в автоматическую линию, при­ходится станки

Рис. 15.18. Автоматическая линия для обработки цилиндрических зубчатых колес

модернизировать, что увеличивает объем работ, однако за­траты при этом намного ниже, чем при проектировании всей линии заново.

Все элементы транспортно-загрузочных систем выполняют по возмож­ности одинаковой конструкции, что сокращает сроки проектирования и снижает стоимость автоматизации. В ряде случаев транспортные системы автоматических линий из универсальных автоматов и полуавтоматов пре­дусматривают принудительное перемещение заготовок между станками Этот вариант применяется в тех случаях, когда перемещение заготовок под действием собственного веса может привести к потере ориентации, застреванию и т. д., а также тогда, когда поток заготовок необходимо прину­дительно распределять между различными станками в так называемых груп­повых автоматических линиях.

Характерной особенностью линий из типового оборудования является сохранение основного оборудования и технологических процессов такими же, как и в поточной линии. Стоимость линии повышается, производительность линии остается примерно на прежнем уровне, отличаясь на 20 % в большую или меньшую сторону. Число обслуживающих рабочих уменьшается, часто рабочие-операторы вообще отсутствуют, их заменяют наладчики, которые выполняют более квалифицированную работу, чем операторы, и поэтому являются более высокооплачиваемыми. Таким образом, экономическая эффек­тивность автоматизации поточных линий достигается путем увеличения производительности и сокращения фонда заработной платы производствен­ных рабочих.

Повышения производительности линии можно достичь путем сокраще­ния холостых ходов и совмещения их между собой. Оператор, который произ­водит вручную загрузку - выгрузку, выполняет все операции последова­тельно, а при автоматической загрузке часть операций может производиться параллельно и с большей скоростью. Величины других холостых ходов также могут быть уменьшены. Однако появление новых механизмов в линии приводит к тому, чго интенсивность отказов повышается за счет двух фак­торов:

1) новые механизмы сами отказывают в работе, а из-за их отказа выну­жден простаивать весь станок;

2) замена оператора механизмами приводит к более частым отказам в работе уже существующих механизмов, так как они были приспособлены для работы с ручным управлением, кроме того, рабочий находился постоянно около станка и оперативно устранял неисправности.

Например, рабочий не станет устанавливать на оправку бракованную заготовку, или предотвратит заклинивание суппорта упавшей деталью. Автооператор не обладает подобной «квалификацией» и будет надевать бра­кованную заготовку до тех пор, пока не сработает блокировка, следовательно, поток отказов при выполнении тех же операций увеличивается. Увеличение потока отказов ненадежной работы оборудования может привести к снижению производительности по сравнению с ожидаемым уровнем, к увеличению числа обслуживающих рабочих-наладчиков.

Для повышения эффективности заводы часто отказываются от подоб­ных автоматических линий и создают так называемые автоматизированные линии, в которых часть операций совершается механизмами, а часть - вруч­ную, операторами. В настоящее время можно выделить три направления в создании автоматических линий из универсального оборудования.

1) автоматические линии, создаваемые станкостроительными заводами на базе серийно выпускаемых ими станков;

2) автоматические линии, создаваемые самими заводами-потребителями;

3) автоматизированные линии.

Первый тип линий применяется в основном для обработки деталей типа валов. Второй тип линий наиболее распространен в подшипниковой промышленности в силу простоты транспортировки изделий, стабильности выпускаемой продукции, возможности широкого обмена опытом между отдельными заводами, массовости выпуска и т. д. Третий тип линий приме­няется во всех отраслях производства. Примером автоматических линий из универсаль­ных автоматов и полуавтоматов, создаваемых стан­костроительными заводами, являются автоматиче­ские линии типа МРЛ, которые выпускаются мо­сковским станкостроительным заводом и предназначены для фрезерно-центровальной и токарной обработки валов с цилиндриче­скими, коническими и

Рис. 15.19. Типовой технологический процесс обработки ступенчатою вала

Ι - фрезерование и центрование, ΙΙ и III - черновое обтачивание, 1V и V - чи­стовое обтачивание, VI - прорезание канавок и снятие фасок

фасонными шейками. Обычно линия состоит из 6-7 станков. На первом из них (фрезерно-центровальном) фрезеруются торцы и сверлятся центровые отверстия. На последующих станках - гидрокопировальных (типа 1712, 1722 и т. д.) производится токарная обработка. На последнем станке линии производится как правило, прорезка канавок и снятие фасок. Типовой техно­логический процесс приведен на рис. 15.19.

На рис. 15.20 показан общий вид автоматиче­ской линии МРЛ-58, состоящей из семи станков (Ι-VII), объединенных единым шаговым транспор­тером. Задел заготовок создается в загрузочном устройстве 1 цепного типа, что исключает необхо­димость постоянного присутствия оператора. Под загрузочным устройством смонтирован привод 2 траспортера 4, который перемещает все обрабаты­ваемые детали на один шаг. После окончания обра­ботки на всех станках и отвода инструментов призмы шагового транспортера движутся вверх, при этом снимаются детали с призм промежуточных

Рис. 15.20. Автоматическая линия МРЛ-58

позиций и подхватываются детали, освобождающиеся на рабочих позициях. Далее происходит ход транспор­тера вперед и вниз. Детали с рабочих позиций оста­ются на промежуточных призмах, детали с проме­жуточных призм попадают в рабочую позицию оче­редного станка. С последнего станка готовые детали попадают на разгрузочное устройство 5 также цеп­ного типа, под которым смонтирован привод подъема 6 штанг шагового транспортера 4. Стружка из зоны линии убирается шнековым транспорте­ром 3.