Припуски на диаметр при абразивном и алмазном хонинговании

Примечание: Припуск на операцию отделочного хонингования при абразив­ном и алмазном хонинговании деталей из чугуна я стали берут в пределах 0,005 - 0,01 мм на диаметр, а при хонянговании деталей нз цветных енлавов до 0,01 - 0,02 мм на диаметр

В условиях крупносерийного и массового производства следует более тщательно учитывать все факторы, определяющие величину общего припуска под хонингование. Для этого необхо­дим точностной анализ операций, предшествующих хонингованию, по данным замеров партии в количестве 100-200 обработан­ных деталей. Рекомендации по выбору припуска на диаметр при абразивном и алмазном хонинговании различных материалов даны в табл. 6.1, а достигаемая точность и качество обработки в зависимости от технологического назначения операций - в табл. 6.2.Результаты обработки отверстий на хонинговальном станке в значительной степени зависят от принятой схемы хонингования. Она определяется особенностями конструкции

Таблица 6.2

Достигаемая точность и качество обработки при различных видах хонингования

хонинговальной головки, зажимного приспособления, способом установки и за­крепления обрабатываемой детали. При хонинговании, в отличие от других видов абразивной обработки, форма режущего инстру­мента совпадает с формой получаемой поверхности. Благодаря этому резание ведется большим числом микрокромок режущих зерен хонинговальных брусков и радиальные составляющих сил резания в силу равномерного расположения брусков по окружно­сти головки в значительной степени уравновешиваются и не пере­даются несущей системе станка.

Следовательно, при хонинговании возможна самоустанавливаемость режущего инструмента относи­тельно обрабатываемой поверхности. Чтобы ее обеспечить, связь хонинговальная головка—обрабатываемая деталь должна иметь четыре степени свободы, осуществляемые путем поворота и посту­пательного движения относительно осей х и у (рис. 6.27). Возможен ряд способов получения указанных степеней свободы: определен­ное расположение шарниров, сочетание шарнира и механизма плоскопараллельного движения, распределение вращательного и возвратно-поступательного движения между хонинговальной головкой и обрабатываемой деталью. Классификация схем хонин­гования представлена на рис. 6.28. Каждая схема здесь обозначается

тремя цифрами: первая указывает на расположение шарниров или их сочетание с механизмом плоскопараллельного движения,вторая и третья — соответственно на рас­пределение вращательного и поступатель­ного движений. Выбор схемы хонингования, конструкции хонинговальной головки и спо­соба закрепления детали в приспособлении производят с учетом габаритных размеров и веса последней, соотношения длины и диаметра отверстия, требований к точности обработки.

Рис. 6.27. Схема связи хонинговальная На практике наиболее широко при­

головка- обрабатываемая деталь и ее меняют хонингование «плавающей»

степени свободы отно­сительно осей х и у головкой при жестком закреплении

обрабатываемой детали в при­способлении (рис. 6.29, а -схема типа 111). Получает

признание хонингование жестко закрепленной головкой при «плавающей»

обрабатываемой детали (схема рис. 6.29, б – типа 911). По пер­вой схеме обрабатывают отверстия с отношением длины к диа­метру в пределах 1,5-2 (средней длины) и 5-10 и более (большой длины) в деталях типа гильз двигателей, цилиндров гидро- и

пневмоприводов и других. По второй схеме обрабатывают короткие отверстия в деталях типа зубчатых колес, колец, ша­тунов, втулок и др. деталей с отношением длины к диаметру от­верстия меньшим или равным единице. Схемы 811 и 911 рекомен­дуется применять и в тех случаях, когда на операциях алмазного хонингования требуется исправить неперпендикулярность отвер­стия к базовой поверхности детали.

Рис. 6.28. Классификация схем хонингования

Н а вертикально-хонинговальных станках чаще используют схемы обработки при вращающейся головке, а на горизонтально-хонинговальных - при одновре­менном вращении головки и обрабатываемой детали. Более уни­версальными являются схемы, когда возвратно-поступательное движение осуществляется хонинговальной головкой. Однако при хонинговании коротких деталей находят применение схемы, когда возвратно-поступательное движение имеет обрабатываемая деталь. Критерием правильного выбора характеристики хонинговальных брусков является

получение устойчивых результатов по точ­ности обработки и шероховатости поверхности в сочетании с высо­кой

Рис. 6.29. Схемы хонингования : производительностью и экономичностью

а - «плавающей» головкой, б - жесткой головкой, процесса. Для абра­зивных брусков

определяют материал режущих зерен, тип связки, зернистость, твердость и структуру, а для алмазных — марку алмазных зерен, зернистость, концентрацию алмазов в алмазо­носном слое и тип связки. Необходимые рекомендации приведены в литературе. Тип и

размеры хонинговальных бруско принимают по соответствующим ГОСТам (см. ниже).

Бруски из эльбора подбирают аналогично алмазным брускам.