Конструкция сверлильных станков

Колонны, основания и столы. Колонны вертикально-сверлильных станков связывают между собой отдельные узлы станка в заданном пространственном раз­мещении и обеспечивают точность их взаимного расположения под рабочей нагрузкой. Различают две принципиальные конструкции колонны: цельные и разъемные. По форме колонны делятся на коробчатые и круглые. В б.СССР наибольшее распространение получили вертикально-сверлильные станки с цельной литой ко­робчатой колонной (рис. 6.20). По направляющим колонны переме­щаются сверлильная головка 2 и стол 1. Внутри колонны разме­щаются грузовые противовесы 4, 5_У а также проложены трубы или металлорукава электрооборудования. В колонне предусмо­трено окно 3 для монтажа противовесов, а в некоторых колоннах

имеются также ниши для размеще­ния электрооборудования. Размеры колонны по высоте определяются основными паспортными данными, а также размерами сверлильной го­ловки и стола. Размеры поперечного сечения колонны зависят от усилия подачи и наибольшего крутящего момента на шпинделе.

Поперечное сечение или, как его обычно называют, профиль колонн ы представляет собой коробчатый прямоугольник, передняя сторона которого является направляющими для перемещаемых узлов. Для универсальных станков направляющие имеют форму «ласточкин хвост» с углом 55°. Для специальных и тяжелых станков, в которых движение подачи осуществляется за счет перемещения сверлильной головки, колонны выполняются с пря­моугольными направляющими. В станках, у которых стол за­крепляется на основании, нет необходимости делать сквозные на всю длину колонны направляющие. У них колонны имеют на­правляющие только в верхней части, т. е. в зоне перемещения сверлильной головки. Образованная при этом выемка используется для

Рис. 6.20. Продольный разрез увеличения рабочего пространства, занимаемого столом

колонны вертикально- и обрабатываемой деталью. По такой схеме разработаны

сверлильного станка мод. все станки с крестовыми столами мод. 2Н118К, 2Н125К ,

2Н135 2Н135К и 2Н150К, а также станки с программным

управлением моделей 2Е118Ф2 и 2Е135Ф2. Благодаря

этому в данных станках удалось использовать сверлильные головки и размещенные в них узлы из базовых станков.

Наряду с цельными колоннами имеется большая группа вертикально-сверлильных станков, в которых 'применяются со­ставные колонны. Они более трудоемки в изготовлении, но дают возможность создавать ряд важных унифицированных модифи­каций станков.

Универсальные вертикально-сверлильные станки поставляются с подъемными так называемыми консольными столами (см. рис. 6.4). Стол перемещается по направляющим колонны вручную с помощью винтового механизма. Стол станка имеет три Т-образных паза, ширина рабочей поверхности соответствует ГОСТ 6569—70. Кон­сольные столы станков с круглой колонной имеют круглую или прямоугольную форму. В этих станках использован реечный механизм подъема стола. Рейка свободно находится в пазу стола, а ее торцы упираются в нижние и верхние фланцы круглой ко­лонны. Такая конструкция позволяет осуществлять подъем стола в любом ее положении при повороте вокруг колонны. На консоль­ные столы устанавливают различные накладные столы: плавающие, крестовые, поворотные и др. Их конструкции описаны ниже.

Технологические параметры и схемы операций хонингования. При разработке операций хонингования следует учитывать требования к конечной точности размеров, геометрической форме и шероховатости поверхности и их исходные значения, получен-

ные на предшествующих операциях; конструктивные особен­ности; жесткость и материал детали; форму и соотношение разме­ров подлежащих обработке отверстий; серийность производства и выполнение требований экономичности. На основе анализа пере­численных факторов определяют технологическое назначение и число операций хонингования, общий и операционные припуски под хонингование, схему процесса, характеристику брусков, режим обработки и необходимую оснастку станка. При откладке процесса отдельные параметры корректируются. Требования к точности и качеству обработки, а также соотношение между ис­ходными и конечными их значениями обусловливают технологи­ческое назначение операций хонингования: предварительное (чер­новое), получистовое, окончательное (чистовое) и отделочное.

Предварительное хонингование вводят, когда обработка отвер­стия делится на две или три последовательно выполняемые опера­ции для достижения размера заданной точности, геометрии отвер­стия и шероховатости поверхности. В необходимых случаях предварительное хонингование используют для снятия больших припусков, обусловленных значительными исходными погрешно­стями формы обрабатываемого отверстия. При этом величина снимаемого за одну операцию припуска может составить несколько десятых долей миллиметра на диаметр, а в отдельных случаях, если это экономически оправдано, доходить до 0,6-0,8 мм на диаметр.

Операция получистового хонингования по своим пока­зателям - промежуточная между предварительной и оконча­тельной. При чистовом хонинговании снимается незначительный припуск и окончательно формируется размер требуемой точности, геометрическая форма и шероховатость поверхности обрабатывае­мого отверстия. В зависимости от заданных точности обработки и шероховатости поверхности хонингование проводят за одну (однократное), две (предварительное и окончательное) или три (предварительное, получистовое и окончательное) операции. От­делочное хонингование применяют с целью получения поверх­ности, шероховатость которой не должна превышать 0,16- 0,04 мкм. Необходимая точность размера и форма обрабатывае­мого отверстия должны быть получены на предшествующих операциях (внутреннем шлифовании, чистовом хонинговании), поэтому отделочное хонингование проводят за одну операцию. Величину припуска на отделочное хонингование принимают с та­ким расчетом, чтобы съем металла происходил лишь в пределах микронеровностей предшествующей обработки.

Большое значение для правильного технологического построе­ния операций хонингования имеет определение общего и опера­ционных припусков. Чтобы обеспечить наибольшую производи­тельность и экономичность обработки, необходимо стремиться к минимальным значениям припусков, достаточным для исправле­ния исходных погрешностей геометрической формы отверстий и получения заданной шероховатости поверхности. На основании исследований ряда авторов и производственного опыта для вы­бора значений общего припуска рекомендуются следующие зави­симости:

при хонинговании жестких деталей ∆t = (1,25 - 1,5) ∆_исх;

при хонинговании нежестких деталей ∆t = (1,5 - 2) ∆_нсх,

где ∆t - величина общего припуска под хонингование, мм; ∆_исх - величина исходной погрешности формы отверстия, мм. Приведенные зависимости учитывают, что при хонинговании жестких деталей (зубчатые колеса, шатуны и др.) величина устра­няемой на данной операции погрешности формы составляет 60- 80% от удаляемого припуска, а при хонинговании нежестких деталей (тонкостенные гильзы двигателей, кольца и др.) 25- 30%.

Таблица 6.1