Вопрос 7-8
ТРМ – это максимизация эффективности производства через непрерывное сокращение потерь с вовлечением и развитием всего персонала.
В центре внимания находятся потери: оборудования, организационные мат/энер ресурсов, цель: ноль потерь
Цель TPM - разработка методов обслуживания для производства. Задачи могут быть выполнены ежедневно/еженедельно производственными командами с необходимым обучением. Тем самым освобождаются силы ремонтников для фокусировки на более приоритетных задачах, таких как обслуживание направленное на предотвращение возникновения поломок.
Системы ТРМ строится на основе организации учета потерь времени работы оборудования которые классифицируются на 3 группы:
Доступности
Производительности
Качества
Доступность
(1) Плановые простои
ППР (планово-предупредительные простои)
Отсутствие плана
(2) «Логистические» простои
Задержки предыдущего участка процесса (отсутствие сырья)
Задержка с выгрузкой на последующий участок
(3) Технические простои
Поломка, Отказ насоса, клапана, теплообменника, двигателя
(4) Технологические простои
Нарушения технологии (некачественное сырье, нарушение параметров)
Ошибки управления процессом
Время на анализы ОГК
Производительность
(5) «Нормативные» потери
Запуск + Наладка / Остановка
Переход на другой вид сырья
(6) Нестандартные потери
Неполная загрузка сосуда…
Низкая производительность аппарата, насоса, др.
Качество
(7) Время на производство брака
(8) Время на переработку брака
Этапы TPM.
Особенность методики TPM состоит в том, что на ее основе возможно плавная и плановая трансформации существующей системы обслуживания к более совершенной. С этой целью путь внедрения TPM удобно представить в виде последовательности этапов, каждый из которых преследует вполне определенные цели и, главное, дает вполне ощутимый эффект.
1. Оперативный ремонт неисправностей - попытка усовершенствовать существующую систему обслуживания и найти ее слабые места.
2. Обслуживание на основе прогнозов - организация сбора сведений о проблемах оборудования и их последующего анализа. Планирование предупредительного обслуживание оборудования.
3. Корректирующее обслуживание - усовершенствование оборудования в процессе обслуживания с целью устранения причин систематических неисправностей.
4. Автономное обслуживание - распределение функций по обслуживанию оборудования между эксплуатационным и ремонтным персоналом.
5. Непрерывное улучшение - обязательный атрибут любого инструмента бережливого производства. Фактически означает вовлечение персонала в деятельность по непрерывному поиску источников потерь эксплуатации и обслуживания, а также предложению методов их устранения.
Восемь принципов TPM
Непрерывное улучшение: нацеленное на практику предотвращение видов потерь.
Автономное содержание в исправности: оператор обрудования должен самостоятельно проводить осмотр, работы по чистке, смазочные работы, а также незначительные работыпо технического обслуживанию.
Планирование технического обслуживания: обеспечение 100%-й готовности оборудования, а также проведение мероприятий кайдзен в области технического обслуживания.
Тренировка и образование: сотрудники должны быть обучены в соответствии с требованиями по улучшению квалификации для эксплуатации и технического ухода за обрудованием.
Контроль запуска: реализовать вертикальную кривую запуска новой продукции и обрудования.
Менеджмент качества: реализация цели "нулевые дефекты в качестве" в изделиях и обрудовании.
TPM в административных областях: потери и расточительство устраняются в непрямых производственных подразделениях.
Безопасность труда, окружающая среда и здравоохранение: требование преобразование аварий на предприятии в нуль.
+8 Коэффициент общей эффективности оборудования
OEE Overall Equipment Efficiency (Для дискретного производства
ОЕЕ - инструмент оценки потерь времени работы оборудования
ОЕЕ - основа ТРМ (вместе с 5S)
ОЕЕ - источник для Кайзенов
Показывает какая часть планового времени работы оборудования затрачивается на производство годных изделий.
Факторы ОЕЕ включают в себя три критерия эффективности:
Доступность (Availability, A);
Производительность (Performance, P);
Качество (Quality, Q).
Расчёт OEE
Доступность (А)
Критерий доступности анализирует потери на остановки (DTL), включающие в себя любые внеплановые остановки, как-то: поломки и отказы оборудования, остановки из-за дефицита сырья или отсутствия места для складирования. Время переходов также входит в OEE-анализ, так как оно является одной из форм простоя. Хотя время перехода невозможно устранить, в большинстве случаев оно может быть сокращено. Рабочее время, оставшееся после учёта остановок, называется операционным временем
A = (Фактически отработанное время) / (Плановое время выпуска продукции)
Производительность(P)
Критерий производительности учитывает потери в скорости , которые включают в себя все факторы, вызывающие снижение рабочей скорости оборудования по сравнению с максимально возможной. Примеры включают износ машин, использование некачественных материалов, неправильная подача, неэффективные действия оператора. Рабочее время, оставшееся после учёта потерь в скорости, называется чистым операционным временем
P = (Количество произведенной продукции / Время работы) / (Норма производства в час)
Качество (Q)
Критерий качества учитывает потери в качестве , которые включают в себя производство несоответствующей стандартам продукции. Рабочее время, оставшееся после учёта потерь в качестве, называется чистым производительным временем
Q = (Количество качественной продукции) / (Количество произведенной продукции)
Расчёт OEE производится следующим образом:
OEE = A*P*Q
В международной практике принято считать плохим показатель OEE менее 65%, удовлетворительным — от 65% до 75%, хорошим — более 75% (мировые промышленные лидеры имеют значения 80–85%)