Міністерство освіти та науки України

Новоград-Волинський промислово-економічний технікум

Методичні рекомендації

до виконання курсового проекту

з предмету «Організація, планування та економіка ремонтних робіт»

Автор: викладач

Гайдук В.О.

Новоград-Волинський

2004

Вступ

Машинобудуванню належить ведуча роль серед інших галузей народного господарства, так як основні виробничі процеси виконують машини. Тому і технічній рівень всіх галузей народного господарства в значній мірі характеризується рівнем розвитку машинобудування. На основі розвитку машинобудування здійснюється комплексна механізація і автоматизація промислових процесів машинобудуванні, сільському господарстві, та транспорті, і інші…

Ремонт деталей машин забезпечує економію високоякісного металу, палива, енергетичних і трудових ресурсів, а також використання природних ресурсів і охорони навколишнього середовища. Для ремонту зношених деталей потрібно в 5-8 разів менше технологічних операцій ніж для виготовлення нових.

На вітчизняних підприємствах є більш поширеною система ППР.

(планово – попереджувального ремонту)

Вона передбачає проведення технічного (міжремонтного) обслуговування конкретних засобів праці., їх періодичних планових ремонтів і модернізації. У процесі технічного обслуговування усуваються дрібні несправності засобів праці, проводяться огляди стану окремих вузлів та агрегатів, здійснюється заміна мастила та регулювання певних механізмів. Планові ремонти залежно від обсягу, складності й терміну проведення робіт поділяються на поточні і капітальні.

Модернізація засобів праці (перед усім технологічного устаткування) проводиться з метою підвищення їхнього технічного рівня (розширення технологічних можливостей, зростання продуктивності) способом часткових змін конструкції.

Машини (обладнання) після ремонту як би починають нове життя, і тоді головне – відмінно проводити їх міжремонтне обслуговування. Головним завданням, яке стоїть перед ремонтною службою, є подальше підвищення якості і зниження собівартості ремонту обладнання шляхом широкого впровадження індустріальних методів і розвитку спеціалізованих потужностей і дільниць.

Метою нашої курсової роботи є розробка прогресивного технологічного процесу ремонту станції нтяжної, а також зменшення затрат часу при його ремонті шляхом підвищення продуктивності праці в ході виконання ремонтних робіт в умовах дрібносерійного і одиничного виробництва.

Розділ 1. Технологічні процеси ремонту вузла.

Таблиця 1.1

№ п\п	Найменування операції	Норми часу Тшк . хв	Розряд робіт	Устаткування
005	Підготовча	5	4	Стіл слюсарний
010	Розбірочна	20	4	Стіл Слюсарний
015	Миєчна	10	4	Ванна миєчна
020	Дефектаційна	10	5	Стіл слюсарний

Технологічний процес відновлення вала.

№ п\п	Найменування операції	Норми часу Тшк . хв	Розряд робіт	Устаткування
005	Токарна	5	4	16К20
010	Наплавлювальна	7	4	16 К 20М ПСО 500 У 653
015	Токарна	8	4	16К20
020	Термічна	15	4	Установка СВЧ
025	Шліфувальна	9	5	3Б12
030	Контрольна	5	5	Стіл ВТК

Технологічний процес виготовлення заміняємої деталі.

№ п\п	Найменування операції	Норми часу Тшк . хв	Розряд робіт	Устаткування
005	Токарна	12	4	16К20
010	Зубофрезерна	8	4	6Р11
015	Довбальна	4	4	7А14
020	Термічна	15	4	Установка СВЧ
025	Контрольна	5	5	Стіл ВТК

Технологічний процес збірки

№ п\п	Найменування операції	Норми часу Тшк . хв	Розряд робіт	Устаткування
005	Підготовча	5	4	Стіл ВТК
010	Миєчна	10	4	Ванна миєчна
015	Складальна	20	4	Слюсарний стіл
020	Обкаточна	10	4	Обкат.Стенд
025	Контрольна	8	5	Стіл ВТК

2. Визначення трудомісткості ремонтних робіт.

Продуктивність праці – це ефективність затрат праці при виробництві одиниці продукції, або рівень трудових затрат на одиницю продукції. Рівень продуктивності праці може бути виміряний такими показниками: кількість робочого часу, затраченого на виробництво одиницю продукції, тобто трудомісткість виробу, або кількість продукції, вироблена за одиницю робочого часу одним працівником – годинний, денний, місячний, річний виробіток одного працівника. В таблицях 2.1-2.4 наведемо дані по трудомісткості виконання ремонтних робіт

Таблиця 2.1

Трудомісткість розбірки

№ п\п	Найменування операції	Норми часу Тшк . хв
005	Підготовча	5
010	Розбірочна	20
015	Миєчна	10
020	Дефектаційна	10
Всього		45

Таблиця 2.2

Трудомісткість відновлення.

№ п\п	Найменування операції	Норми часу Тшк . хв
005	Токарна	5
010	Наплавлювальна	7
015	Токарна	8
020	Термічна	15
025	Шліфувальна	9
030	Контрольна	5
Всього		49

Таблиця 2.3

Трудомісткість відновлення

№ п\п	Найменування операції	Норми часу Тшк . хв
005	Токарна	12
010	Зубофрезерна	8
015	Довбальна	4
020	Термічна	15
025	Контрольна	5
Всього		40

Трудомісткість ви

Трудомісткість

виготовлення

№ п\п	Найменування операції	Норми часу Тшк . хв
005	Підготовча	5
010	Миєчна	10
015	Складальна	20
020	Обкаточна	10
025	Контрольна	8
Всього		53

Загальна трудомісткість ремонтних робіт визначається за формулою:

Тзаг = Троз. • Нвуз. + Твід. • Нвуз. + Тн.д. • Нвуз. + Тзб • Нвуз=

=45*2200+49*2200+40*2200+53*2200=411400хв

де,

Нвуз. - кількість вузлів, що ремонтується по завданню;

Троз. - трудомісткість розбірки вузла;

Твід. - трудомісткість відновлення;

Тн.д. - трудомісткість виготовлення нової деталі;

Тзб. - трудомісткість збірки вузла.

Для визначення трудомісткості ремонтного циклу розраховуємо продуктивність критичного шляху сітковій моделі. Lкр = Трем.ц.

Вибираємо найбільше значення ремонтного циклу. Lкр = max Трем.ц.

Перелік робіт і події сіткової моделі.

Початок №п\п.	Кінець № п\п	Зміст роботи	Тшк, хв
0	1	Зняти обладнання і передати на ремонтну дільницю.	5
1	2	Розібрати обладнання.	20
2	3	Очистити деталі від бруду. Помити і просушити.	10
3	4	Провести дефектацію деталей. Виконати мітку, провести записи і за малювання положення деталей. Скласти відомість і карту дефектації.	10
4	5	Обточити спрацьовані поверхні вала.	5
5	6	Провести відновлення деталі (наплавленням).	7
6	7	Обточити поверхні після відновлення.	8
7	8	Провести гартування вала.	15
8	9	Провести шліфування вала.	9
9	10	Виконати перевірку вала.	5
10	11	Виточити зірочку.	12
11	12	Вифрезерувати зуби зірочки.	8
12	13	Видовбати шпоночний паз.	4
13	14	Провести гартування зірочки.	15
14	15	Виконати перевірку зірочку.	5
15	16	Виконати підготовку до складання.	5
16	17	Очистити деталі від бруду. Помити і просушити.	10
17	18	Виконати складальні роботи після відновлення.	20
18	19	Обкатати обладнання.	10
19	20	Провести контроль складання обладнання.	8

Для визначення тривалості ремонтного циклу необхідно скласти сіткову модель процесу ремонту за наступною схемою

Розділ 3. Встановлення розрядів робіт і розцінок.

П рофесію основних робітників і розряди робіт встановлюються на підставі розроблених технологічних процесів на розбірку, відновлення деталі, виготовлення нової деталі і складання вузла. У відповідності до складності і відповідальності робіт, необхідних знань і навиків всі робітники розподіляються за кваліфікаційними розрядами і за кожним з них закріплюється певне робоче місце. Основою визначення кваліфікації робітника і присвоєння йому відповідного розряду є тарифно-кваліфікаційний довідник.

В пояснювальній записці необхідно обґрунтувати вибір розрядів робіт і результати звести до таблиці. Така таблиця складається для кожного технологічного процесу, тобто для розбірки вузла, відновлення деталі, виготовлення деталі і складання вузла.

Основні робітники, як правило, знаходяться на відрядно-преміальній системі оплати праці. Прямий фонд оплати їх праці визначається виходячи з відрядних розцінок і об'єму виконаних робіт.

Відрядні розцінки (Р) на виконання кожної операції визначаються за формулою:

Р= (Т_ст.* Тш.к.)/60, де

Т_ст. - погодинна тарифна ставка відповідного розряду робіт в грн.;

Тш.к. - норма штучно-калькуляційного часу в хв.

В пояснювальній записці необхідно привести розрахунок розцінки на одну операцію, а інші розрахунки звести до таблиці

Таблиця 3.1

Р=4,49*5/60=гр

Професії, розряди робіт і розцінки

Операція	Розряд робіт	Тарифна ставка Тст, грн.	Трудомісткість Тшк , хв.	Розцінка Р, грн.
Підготовча	4	4,49	5	0,37
Розбірочна	4	4,49	20	1,5
Миєчна	4	4,49	10	0,75
Дефектаційна	5	5,08	10	0,84
Токарна	4	4,49	5	0,37
Наплавлювальна	4	4,49	7	0,57
Токарна	4	4,49	8	0,6
Термічна	4	4,49	15	1,22
Шліфувальна	5	5,08	9	0,72
Контрольна	5	5,08	5	0,42
Токарна	4	4,49	12	0,9
Зубофрезерна	4	4,49	8	0,6
Довбальна	4	4,49	4	0,3
Термічна	4	4,49	15	1,22
Контрольна	5	5,08	5	0,42
Підготовча	4	4,49	5	0,37
Миєчна	4	4,49	10	0,75
Складальна	4	4,49	20	1,5
Обкаточна	4	4,49	10	0,75
Контрольна	5	5,08	8	0,68