- •Глава 1 коррозионная характеристика металлов и сплавов
- •Конструкционные материалы на основе железа
- •1.1.1 Стали и чугуны
- •1.1.2 Легирование сталей как способ повышения коррозионной стойкости
- •Жаростойкие сплавы на основе железа
- •В зависимости от содержания хрома в сплаве
- •1.1.4 Современные коррозионно-стойкие сплавы и стали
- •1.2 Конструкционные материалы на основе цветных металлов
- •1.2.1 Алюминий и его сплавы
- •1.2.2 Магний и его сплавы
- •1.2.3 Медь и медные сплавы
- •Методические рекомендации к главе 1
- •Вопросы для самопроверки
- •Задания для самостоятельных и контрольных работ.
- •Глава 2 Защита металла от коррозии поверхностными тонкослойными покрытиями
- •2.1 Фосфатные и оксидные защитные пленки
- •2.1.1 Фосфатирование
- •2.1.2 Оксидирование
- •2.1.3 Пассивирование
- •2.1.4 Анодирование
- •2.2 Гальванические покрытия
- •2.2.1 Цинкование и кадмирование
- •2.2.2 Покрытия из олова и свинца
- •2.2.3 Никелевые покрытия
- •2.2.4 Хромирование
- •2.3 Жаростойкие защитные покрытия
- •2.3.1 Термодиффузионный метод покрытия
- •2.3.2 Горячий метод или метод погружения в расплавленный металл
- •2.3.3 Металлизация напылением
- •2.3.4 Плакирование — термомеханический способ
- •2.4 Лакокрасочные защитные покрытия
- •Методические рекомендации к главе 2 Вопросы для самопроверки
- •Темы для самостоятельных и контрольных работ
- •Глава 3 локальные виды коррозии. Методы испытания материалов на стойкость против коррозии
- •3.1 Локальные виды коррозии
- •3.1.1 Питтинговая коррозия
- •3.1.2 Язвенная коррозия
- •3.1.3 Щелевая коррозия и влияние на конструктивных факторов
- •3.1.4 Межкристаллитная коррозия
- •3.1.5 Селективное вытравливание
- •3.1.6 Контактная коррозия
- •Коррозионно-механическое разрушение металлов
- •3.2.1 Коррозионное растрескивание металлов
- •Температура 320˚с, х900
- •3.2.2 Коррозионная усталость металла
- •Трубке из латуни л63
- •3.2.3 Фреттинг-коррозия
- •3.2.4 Кавитационная эрозия
- •Методы испытаний металлических материалов
- •3.3.1 Основные методы испытаний материалов
- •3.3.2 Испытания материалов на прочность против локальных видов коррозии
- •3.3.3 Испытания материалов на прочность при коррозионно-механических воздействиях
- •3.3.4 Коррозионный мониторинг
- •Методические рекомендации к главе 3 Вопросы для самопроверки
- •Задания для самостоятельных и контрольных работ
3.3.2 Испытания материалов на прочность против локальных видов коррозии
Для испытания материалов на локальные виды коррозии существует две основные группы методов исследования – химические и электрохимические. В отдельную подгруппу можно выделить физические методы исследования поверхности металла, применяемые обычно в сочетании с химическими или электрохимическими.
Химические методы исследования заключаются в создании и поддержании в течение определенного времени контакта между испытуемым материалом и средой, содержащей анионы-активаторы и имеющей окислительно-восстановительный потенциал. Методы просты в исполнении, не требуют задействование специальной аппаратуры и позволяют определять стойкость различных металлических материалов.
Например,
для изучения питтинговой коррозии
существует несколько различных типов
химических испытаний. Наиболее широкое
распространение получили испытания,
заключающиеся в простой экспозиции
металлов в агрессивных средах в течение
определенного времени при определенной
температуре. В качестве анионов-активаторов
растворы чаще всего содержат Cl-
ионы, а требуемое значение Еred-ox
поддерживается введением окислителей
различного типа, к которым, в первую
очередь, относятся
и др. Основным показателем питтингостойкости
является условная скорость питтинговой
коррозии определяемая гравиметрическим
методом и рассчитываемая по формуле:
,
где
Vпк
— скорость питтинговой коррозии в
г/(м2·ч),
— суммарная потеря массы металла, a
S
— суммарная площадь поверхности
параллельно испытываемых образцов.
Количество и глубина образовавшихся
на поверхности металла питтингов
являются дополнительными показателями,
определяемыми при помощи оптической
микроскопии.
В
настоящее время химические испытания
нержавеющих сталей на стойкость
против питтинговой коррозии стандартизованы
в США и России. Оба стандарта предусматривают
выдержку сталей в 10 %-м растворе
(активность С1-
иона в 10 %-м растворе
соответствует
его активности в морской воде).
Разновидностью
химических испытаний является широко
используемый в различных целях (в
том числе — для выявления дефектов,
являющихся очагами локальной коррозии
на поверхности стальных изделий,
защищенных металлическими или
неметаллическими покрытиями) метод
цветных индикаторов. Сущность метода
заключается в накладывании на поверхность
металла пористого гигроскопичного
материала (часто — фильтровальной
бумаги), пропитанного испытательным
водным раствором, содержащим анионы -
активаторы и окислители
и
в различных соотношениях, и выдерживания
его на поверхности металла в течение
некоторого определенного времени. По
истечении указанного срока с поверхности
металла аккуратно удаляют указанный
материал и подсчитывают на нем количество
синих пятен, возникших в местах
образования питтингов по реакции иона
Fe2+,
образующегося в очагах локальной
коррозии, с
и
.
Количество синих пятен и является
критерием склонности испытуемого
материала к питтинговой коррозии.
Еще одна модификация химических испытаний заключается в подсчете (с использованием оптического микроскопа) очагов ПК, образовавшихся на поверхности нержавеющей стали после нанесения на нее капли раствора NaCl.
Испытания на стойкость против МКК являются обязательными для всех производимых коррозионно-стойких сталей. Их проводят химическими методами, основанными на длительном кипячении образцов металла в агрессивных средах. Около 80 % марочного состава производимых сталей, включая наиболее широко используемые стали типа Х18Н10Т6, Х17М13М(2-3)Т и др., испытывают методом AM, заключающемся в кипячении образцов в растворе 100 мл H2SO4 (ρ = 1,835 г/см2) + 160 г CuSO4 + 1000 мл Н20 + медная стружка. Время испытаний зависит от марки стали, и для образцов стали 08X18Н10Т составляет 24 ч, для образцов стали 12X18Н10Т— 15 ч. Потенциал, устанавливающийся на образцах, составляет +0,35В. За рубежом аналог метода известен как метод Штрауса [33].
Вторым наиболее распространенным методом является метод AMУ, продолжительность кипячения образцов в котором составляет 8 ч. Состав испытательного раствора 50 г CuSO4 + 250 мл H2SO4 (ρ = 1,835 г/см2) + 1000 мл Н2О + медная стружка. Потенциал, устанавливающийся на образцах сталей, также составляет +0,35 В.
В обоих методах испытывают по четыре образца стали одной и той же марки. Критериями склонности к МКК является наличие поперечных трещин на поверхности образца, изогнутого после проведения испытаний на угол 90°, или проникновение коррозии на глубину более 30 мкм, определяемом при помощи оптического микроскопа. Первый критерий качественный, второй — количественный.
Достаточно широко применяемым методом химических испытаний является метод ДУ, известный за рубежом как метод Гюи. Он заключается в кипячении образцов сталей в 65 ± 2 %-м растворе HNO3 в течение 5 циклов, каждый из которых имеет продолжительность 48 ч. Метод предназначен для контроля склонности к МКК низкоуглеродистых сталей средней степени легированности, например, 03X16H15M3, 03Х17Н14М2, 03Х18Н11, 03Х18Н12 и др. Потенциал, устанавливающийся на поверхности испытуемых образцов, составляет 0,8-1,2 В.
Испытания на стойкость против МКК высоколегированных сталей типа 03Х21Н21М4ГБ и 03ХН28МДТ проводят методами В или ВУ, заключающимися в кипячении образцов в течение соответственно 144 и 48 ч. Составы испытательных растворов для указанных методов следующие: 110 г CuSO4 + 55 мл H2SO4 + 1000 мл Н2О + 5 г цинковой пыли, потенциал +0,35 В; 50% CuSO4 + 40 г Fe2(SО4)3, потенциал 0,8-0,9 В.
Электрохимические методы исследований и испытаний
Преимуществом электрохимических методов, в первую очередь, является то, что они позволяют определять стойкость металлических материалов в реальных условиях эксплуатации. Кроме того, указанные методы обладают высокой экспрессностью. Их главным недостатком является сложность аппаратурного оформления, и высокие требования к квалификации персонала, однако популярность электрохимических методов с течением времени все увеличивается.
Электрохимическими критериями питтингостойкости металлов являются граничные потенциалы ПК — питтингообразования Епо, репассивации Ерп, критический потенциал питтинговой коррозии Епк и их расположение относительно потенциала свободной коррозии Екор.
Существует два основных типа электрохимических исследований — потенциодинамический и гальваностатический. Оба метода основаны на определении граничных потенциалов ПК.
Наиболее важным из указанных потенциалов является Епк, объективно отражающий физико-химическое состояние металла и не зависящий от исходного состояния поверхности.
Электрохимические
методы испытаний впервые в мире были
стандартизованы в нашей стране и
рекомендованы для определения
питтингостойкости нержавеющих сталей,
легко пассивирующихся в нейтральных
водных средах. Согласно стандарту оба
типа испытаний проводят либо в
условиях, моделирующих реальные условия
эксплуатации металла, либо при следующих
условиях: естественная аэрация, один
из двух составов: №1 — 0,5 моль/л NaCl,
(упрощенная модель морской воды); №2 —
0,3 г/л Na2SO4
+ 0.4 г/л NaCl
(упрощенная модель, загрязненной
хлоридом оборотной воды). Удельная
электропроводность растворов ε приведена
для 20ºС.
Перед приведением обоих типов испытаний погруженный в раствор образец не менее 1 ч выдерживают в испытательном растворе до достижения стационарного значения Екор, принимая за таковое изменяющееся за последние 30 мин не более, чем на 30мВ. После этого начинают поляризацию образца.
Гальваностатическую поляризацию проводят током imin = 0,3А х м-2, регистрируя потенциал в течение не менее 30 мин. За величину Епк принимают среднее значение Е за последние 25-30 мин при условии, что амплитуда его колебаний не превышает 30 мВ.
Потенциодинамическую поляризацию начинают от установившегося значения Екор сначала в анодном направлении, а затем изменяя направление развертки Е на противоположное. Из поляризационной кривой определяют Епо — как потенциал начала резкого роста тока. Потенциал Ерп определяют как потенциал пересечения кривых прямого и обратного хода.
Одним из электрохимических методов испытания материалов на склонность к МКК является метод потенциостатического травления.
Метод заключается в травлении металлографических шлифов испытуемой стали в растворе 1 M HCl + 0,4 M NaCl (T=25±5 °C). Одновременно в электрохимической ячейке испытывается несколько образцов. Перед проведением испытаний образцы катодно восстанавливают в течение 5 мин при потенциале —0,15В (относительно насыщенного хлоросеребряного электрода х.с.э.), а затем поляризуют в течение 15 мин. при потенциале +0,1В. После завершения поляризации образцы извлекают из ячейки, промывают, высушивают и изгибают на угол 90º. Сталь считается стойкой, если на поверхности изогнутых образцов не появились трещины. Метод является электрохимическим аналогом методов AM и АМУ и предназначен для испытания сталей типа X18Н10Т.
