Лекция 7

1 Эксплуатация металлорежущих станков

1.1 Транспортировка

1.2 Пробная обработка заготовки

1.1 Транспортировка

Способы и средства автоматической подачи деталей на сборку аналогичны способам и средствам подачи заготовок деталей к станкам и другому автоматизированному оборудованию. Для подачи режущих инструментов, приспособлений, спутников с заготовками и т. д.

На автоматическую сборку или дальнейшую обработку детали и заготовки могут подаваться поштучно и партиями в ориентированном и дезориентированном положении.

Ориентированным считается определенное одинаковое положение всех деталей, валиков в горизонтальном положении. Дезориентированным считается случайное, хаотическое положение деталей, ссыпанных в бункер. При обработке на станках заготовки ориентированы определенным образом относительно приспособления, шпинделя, инструмента. На сборку детали должны поступать к рабочим органам сборочного автомата в предварительно ориентированном положении.

Схемы подачи деталей: поштучно передаются крупные детали в ориентированном положении, средние и мелкие детали по наклонному лотку промышленным роботам, поворотным столом многопозиционного сборочного автомата.

Ленточным, штанговым или другим, оснащенным базирующими элементами, призмами, которые позволяют сохранить положение деталей при транспортировании к сборочной машине. Поштучное транспортирование деталей на короткое расстояние осуществляется роботом или манипулятором. Преимущество указанных способов состоит в сохранении ориентированного, упорядоченного положения детали, в ее повторной ориентации у сборочного автомата.

Транспортирование деталей в кассетах, магазинах может осуществляться не только в пределах цеха, завода, но и между заводами. Для автоматической подачи в рабочую зону сборочного автомата детали должны быть ориентированы в специальные ориентирующие устройства.

1.2 Пробная обработка заготовки

Настройку станка завершают пробной обработкой первой заготовки партии. Этим как бы подводят итог правильности выполнения всех предшествующих этапов настройки: ознакомле­ния с картой наладки и текстом управляющей программы; про­верки программоносителя; подготовки, настройки и установки на станке наборов режущих и вспомогательных инструментов; подготовки крепежного приспособления, базирования и закреп­ления заготовки; установки рабочих органов в нуль программы; подготовки контрольно-измерительных инструментов.

Предлагаем следующую общую схему подготовительных работ:

1. Включить станок и при необходимости отдельные системы (смазочные,

гидравлические).

2 Прогреть станок в течение 15—20 мин.

3 Переключить управление на режим ручной работы, вы­вести рабочие органы из нуля станка на 100-150 мм по каждой координате.

4 Вернуть рабочие органы в нуль станка.

5 Проверить положение предупредительных остановов.

6 Проверить правильность ввода в память устройства ЧПУ (или набора) параметрических ограничителей длины пути, сме­щения нуля и корректоров положения.

7 Отпустить кнопку-клавишу «Исключаемые кадры».

8 Переключить управление на режим автоматической ра­боты.

9 Закрыть кожухи ограждения, наблюдение за дальнейшей работой осуществлять через прозрачные смотровые экраны.

10 Осуществить пуск автоматического цикла.

11 После обработки первых поверхностей прервать даль­нейшую отработку автоматического цикла.

12 Переключить управление на ручной режим работы.

13 Отвести, используя переключатель дискретных перемеще­ний, режущий инструмент от заготовки на расстояние, удобное для выполнения контроля.

14 Провести измерения, убедиться в правильности заполнения размеров и достижения требуемой шероховатости поверх­ности.

15 Восстановить взаимное расположение режущего инстру­мента и заготовки.

16 Переключить управление на режим «Автомат».

17 Продолжить обработку до конца в автоматическом режиме.

18 Осмотреть обработанную деталь, провести необходимые замеры.

19 Ввести в память УЧПУ необходимые поправки, коррек­тирующие возникшие погрешности обработки.

20 Повторить обработку следующей заготовки в автоматиче­ском режиме.

По такой схеме следует выполнять пробную обработку заго­товки с циклом обработки в несколько минут. При больших затратах времени следует прерывать автоматический цикл после обработки каждой поверхности, проводить контроль, при необ­ходимости ввод коррекции и повторять обработку данной поверх­ности.

Список используемой литературы:

1 Шишмарев В.Ю. Автоматизация технологических процессов. –М.: Академия, 2007. -352с.