Календарно-плановые нормативы в серийном производстве

В серийном производстве основным календарно-плановым нормативом является размер партии деталей. Размер партии влияет на уровень производительности труда, отражается на использовании оборудования и производственных площадей, определяет длительность цикла, влияет на размер оборотных средств и себестоимость. Минимальный размер партии рассчитывается по ведущей детали и операции для обрабатывающих цехов. Для литейных, кузнечных, прессовых цехов ведущей является основная технологическая операция. Для литейного цеха — это операция формовки, для кузнечного — ковки, для штамповочного — штамповки.

Определение размеров партии деталей. Среди методов приближенного расчета размера партии деталей — метод оптимизации по минимуму затрат на обработку одной детали. Зависимость затрат от размера партии можно графически проиллюстрировать (рис. 7.2).

Рис. 7.2. Зависимость приведенных затрат от размера партии деталей:

1 - затраты на обработку детали (издержки за период времени);

2 — потери от связывания оборотных средств (затраты на незавершенное производство, т.е. издержки по содержанию запаса деталей); 3 - суммарная величина приведенных затрат (общие издержки).

Широко распространен метод расчета, при котором время, затрачиваемое на переналадку оборудования (t_пз) не должно превышать допустимой величины затрат (потерь) времени (а) на обработку всей партии на операции, то есть

t_{пз =} (а / 100) * nt_шт,

Отсюда п = t_пз /( t_шт а)*100 , где t_шт — штучное время на обработку детали. Величина а зависит от сложности оборудования и представляет собой процент допустимых потерь на переналадку оборудования, варьируя в интервале от 0,02 до 0,2. Расчет размера партии ведется по операции с наибольшим отношением t_пз / t_шт.

Размер партии должен быть кратным месячной программе (Р), соответствовать уровню стойкости инструмента (штампа) и равняется как минимум сменной выработке,

Периодичность запуска-выпуска деталей в обработку (h) определяется как отношение принятого размера партий к среднедневной потребности сборки в данной детали в штуках (N_с.дн. ):

h = n / N_с.дн

Принимаются, как правило, унифицированные величины периодичности изготовления деталей: три месяца (ЗМ), один месяц (М), полмесяца (М/2) и т. д.

Известно много других формул расчета размера партий деталей, разработанных применительно к определенным производственным условиям.

Расчет длительности производственного цикла изготовления деталей приведен в теме 4.

Заделы в серийном производстве различаются по месту их образования на цикловые и складские.

Цикловой задел определяет число партий одноименных деталей, которые должны находиться в процессе изготовления в каждый данный момент времени. Средняя величина задела рассчитывается по формуле:

Z_ц.ср=Т_ц*N _с.дн.

Расчет циклового задела можно провести исходя из соотношения Tц /h. Если Tц / h > 1, то в производстве должна находиться не менее чем одна партия деталей. Если Tц / h < 1, то в производстве — одна партия деталей. При Tц / h, равном от 1 до 2, — две партии, от 2 до 3 — три партии.

Расчет циклового переходящего задела на первое число планируемого месяца определяется по формуле:

Z_ц.пер = Т_ц^ост * N _с.дн.,

где Т_ц^ост — число дней от первого числа месяца (остаточный цикл) до поступления на склад очередной партии деталей. Кроме того, его величина может быть определена на основе календарного графика работы участка.

Складские заделы состоят из оборотного и страхового задела. Оборотные заделы возникают между двумя смежными звеньями производства: рабочими местами, поточными линиями, участками и цехами. Так, в механосборочном цехе, состоящем из сборочного и обрабатывающего участков, оборотные заделы необходимы из-за разницы в размерах партий деталей, поступивших на склад (в кладовую) с обрабатывающего участка, и потребления деталей на сборочном участке. Средний размер складского задела при равномерном расходовании деталей определяется по формуле:

Z_ср = Z_{стр +} n /2 ,

а максимальный размер, как

Z_мах = Z_{стр +} n _.

Страховой задел формируется для компенсации перебоев в ходе производства. Он устанавливается на основе опытных данных и минимально необходимых размерах. Межцеховые страховые заделы предназначены для того, чтобы предотвратить простои на сборке и срывы выполнения программ, возможные в результате крупных (свыше смены) простоев оборудования, которые цех не смог предотвратить путем перестановки рабочей силы и последствия которых не смог нейтрализовать за счет включения резервного оборудования или повышения сменности работы действующего оборудования. Размеры межцеховых заделов зависят от длительности промежутка, в течение которого график запуска-выпуска не пересматривается, и диспропорции, внесенные крупными простоями, не устраняются.