9. Принцип работы компрессионной холодильной машины
Схема компрессионной холодильной установки представлена на рис. Она состоит из следующих основных элементов: испарителя 2, компрессора 3, конденсатора 6, ресивера 8, теплообменника 9, фильтра-осушителя 11 и терморегулирующего вентиля ТРВ 10, соединенных между собой трубопроводами в замкнутую герметичную систему, заполненную холодильным агентом.
Испаритель охлаждает промежуточный теплоноситель (воду), находящийся в аккумуляторе холода 1 в результате теплообмена с кипящим холодильным агентом. Кипение холодильного агента в испарителе происходит за счет дросселирования в ТВР и поддерживаемого компрессором низкого давления.
Компрессор отсасывает пары холодильного агента из испарителя и поддерживает в нем низкое давление, обеспечивающее низкую температуру кипения. Кроме того, компрессор нагнетает пары в конденсатор и сжимает их до такого высокого давления, при котором они превращаются в жидкость при условии охлаждения их окружающей средой с температурой 20-30 0С.
Конденсатор обеспечивает охлаждение сжатых паров холодильного агента окружающим воздухом с целью понижения температуры паров до температуры конденсации (состояния насыщения) и конденсации насыщенных паров в жидкое состояние.
Ресивер создает запас жидкого холодильного агента, необходимый для обеспечения равномерного питания им испарительной системы.
Теплообменник обеспечивает переохлаждение жидкого холодильного агента, поступающего к терморегулирующему вентилю, и перегрев парообразного холодильного агента, поступающего из испарителя в компрессор.
Фильтр-осушитель улавливает различные механические загрязнения (опилки, ржавчину и т.п.) холодильного агента и поглощает влагу, находящуюся в системе.
Терморегулирующий вентиль предназначен для дросселирования жидкого холодильного агента, поступающего в испаритель, и регулирования его расхода.
Таким образом, холодильная машина работает по замкнутому циклу.
Рис.3.1. Принципиальная схема холодильной установки:
1 — бак-аккумулятор; 2 — испаритель; 3 — компрессор; 4 — реле давления; 5 — вентили запорные; 6 — конденсатор; 7 — вентилятор; 8 — ресивер; 9 — теплообменник; 10 — вентиль
терморегулирующий; 11 — фильтр-осушитель.
16. Классификация дозаторов кормов и оценка точности дозирования
В поточных технологических линиях дозаторы могут представлять собой самостоятельные машины или рабочие органы, встроенные в другие машины.
Дозаторы подразделяются по способу дозирования на объемные и массовые, по способу выдачи дозируемого материала на непрерывные и порционные, а также по назначению, конструкции рабочего органа, степени автоматизации, способу регулирования дозы и другим признакам.
Наибольшим разнообразием отличаются дозаторы, предназначенные для дозирования комбикормов и других сыпучих материалов.
Для приготовления смесей из концентрированных кормов и дозирования готовых комбикормов при раздаче применяют объемные дозаторы: барабанные, тарельчатые, шнековые, мерные емкости, секторные, шиберные, ленточные и грейферные; для влажных рассыпчатых кормов – ленточные или шнековые транспортеры и жидких кормов – мерные емкости.
По уровню автоматизации различают дозаторы с ручным управлением, автоматизированные и автоматические.
Точность дозирования любого типа дозатора обусловливается зоотехническими требованиями и ограничивается технологическим допуском:
Где Qmax, Qmin, Qср – максимальная, минимальная и средняя подача дозатора при работе на одну и ту же установленную дозу, кг/с.
Для разных кормов технологический допуск различен. При их дозировании необходимо, чтобы максимальная относительная погрешность дозирования не превышала технологического допуска, т. е.
Здесь Qp – расчетная (заданная) подача дозатора, кг/с.
Средняя абсолютная погрешность дозирования определяется по формуле
где Qi – действительная подача дозатора, кг/с;
n – количество измерений.
Оценочным показателем относительной погрешности служит коэффициент вариации
В кормоприготовлении относительная погрешность дозирования (коэффициент вариации) ограничивается при дозировании по объему 10…12 %, а по массе 1…3 %.