10. Характеристика, виды и принципы рациональной организации производственных процессов основного производства.

В производстве продукции на предприятиях участвуют подразделения основных, вспомогательных и обслуживающих цехов.

Остановимся вначале на производственном процессе основного производства.

Производственный процесс – это целенаправленное постоянное превращение исходного сырья и материалов в готовый заданного свойства продукт, пригодный к потреблению или к дальнейшей обработке.

Под производственным процессом понимается совокупность взаимосвязанных процессов труда и естественных процессов, направленных на изготовление определенной продукции.

Процесс труда – это процесс, при котором человек применяя необходимые средства труда, определенным способом видоизменяет предмет труда, превращая его в готовый продукт.

В естественных процессах предмет труда видоизменяется под воздействием сил природы без участия человека (брожение , рост растений).

Основой производственного процесса является технологический процесс, под которым понимается часть производственного процесса, в ходе осуществления которого происходит изменение геометрических форм, размеров и физико-химических свойств предметов труда. Технологический процесс состоит из последовательно выполняемых над данным предметом труда технологических действий – операций.

Операцией называется часть производственного процесса, выполняемая на одном рабочем месте (станке, агрегате, стенде и т.п.), состоящая из ряда действий над каждым предметом труда или группой совместно обрабатываемых предметов.

Кроме технологических процессов производственный процесс включает в себя нетехнологические процессы, которые не ведут к изменению геометрических форм, размеров, физико-химических свойств предметов труда.

К ним относится транспортирование, погрузочно-разгрузочные, контрольно-испытательные, комплектовочные и другие операции.

В зависимости от применяемых средств труда процессы производства подразделяются на ручные, машинно-ручные, машинные, автоматизированные, аппаратурные.

К ручным относятся трудовые процессы, выполняемые без применения машин, механизмов и механизированного инструмента, например, окраска деталей кисточкой, упаковка деталей и др.

Машинно-ручные – операции выполняются с помощью машин или механизированного инструмента при непрерывном участии рабочего, например, маркировка детали маркировальным станком.

Машинные операции выполняются на станках, агрегатах, установках при ограниченном участии человека (действия рабочего заключаются в закреплении и снятии изделия; пуске и остановке станка).

Автоматизированные операции выполняются на станках – автоматах или автоматических поточных линиях, рабочие осуществляют лишь контроль за ходом процесса.

Аппаратурные процессы характеризуются выполнением машинных и автоматических операций в специальных агрегатах (ваннах, печах, установках).

Роль рабочего в них сводиться к наблюдению, регулированию процесса, загрузке и выгрузке деталей (возможно вручную), например, операции сплавления, науглероживания и т.д.

Производственные процессы подразделяются на основные, вспомогательные и обслуживающие.

Основные – это технологические процессы изменения геометрических форм размеров и физико-химических свойств продукции, выпуск которой предусмотрен планом предприятия.

К вспомогательным относятся процессы, обеспечивающие бесперебойное протекание основных процессов. К вспомогательным процессам относятся: изготовление и ремонт инструмента и оснастки, ремонт оборудования, выработка пара, воздуха и т.д.

Обслуживающие – это процессы, связанные с обслуживанием как основных, так и вспомогательных процессов и не создающие продукции. Это процессы хранения, транспортировки, технического контроля качества продукции и т.д.

Основные производственные процессы в свою очередь делятся на три фазы: заготовительную, обработочную и сборочную. Фазой называется комплекс работ, выполнение которых характеризует завершение определенной части производственного процесса и связано с переходом предмета труда из одного качественного состояния в другое.

К заготовительной фазе на машиностроительных предприятиях относятся процессы получения литых, кованых, штампованных, сварных и других заготовок деталей.

Обработочная фаза включает в себя процессы превращения заготовок в готовые детали: это механическая обработка, штамповка термическая, химическая и другая обработка.

Сборочная фаза – заключительная стадия основного технологического процесса. Она включает сборку узлов и готовых изделий классификацию изделий по параметрам, регулирование испытания и упаковка.

Принципы рациональной организации производства

Организация производственного процесса на предприятии состоит в обеспечении рационального сочетания в пространстве и во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов, а также людей и вещественных элементов производства.

В основе рациональной организации производственных процессов лежат следующие основные принципы: специализации, пропорциональности, прямоточности, непрерывности, ритмичности.

1) Специализация производства представляет собой форму разделения труда в отрасли, на заводе, в цехе. Реализация этого принципа предполагает расчленение производственного процесса на составные части и закрепление за каждым подразделением предприятия (цехом, участком, рабочим местом) строго ограниченного перечня работ.

2) Под принципом пропорциональности понимается пропорциональная производительность в единицу времени всех производственных подразделений предприятия и отдельных рабочих мест. Нарушение пропорциональности ведет к перебоям в работе, к возникновению узких мест. Роль принципа пропорциональности возрастает в условиях автоматизированного производства, которое может функционировать только на базе соответствующих норм и пропорций.

3) Принципы параллельности характеризуется тем, что при его соблюдении имеет место одновременное выполнение технологического процесса на всех или некоторых его операциях. Реализация этого принципа позволяет существенно сократить период времени производства изделий.

4) Принцип прямоточности следует понимать как требование прямолинейного движения предметов труда по ходу технологического процесса. Цехи службы, производственные участки должны быть расположены в пространстве таким образом, чтобы был обеспечен кратчайший путь прохождения изделий всех фаз производственного процесса, устранены возвраты в маршруте его движения.

5) Принцип непрерывности требует устранения или сведения к минимуму всех перерывов в процессе производства конкретного изделия.

6) Принцип ритмичности предполагает необходимость выпуска, в равные промежутки времени равного количества изделий.

7) Принцип электронизации предполагает использование быстродействующих машин различных классов и совершенствование средств общения человека с ними. На основе электронизации производственных процессов с наименьшими потерями обеспечивается гибкость производства, поддерживается необходимый ритм и равномерность хода производства. Наиболее эффективным является использование персональных ЭВМ с развитым программным обеспечением.

8) Принцип гибкости – мобильный переход на выпуск иной или новой продукции при освоении производства. Гибкость обеспечивает сокращение времени и затрат на переналадку оборудования при выпуске деталей и изделий широкой номенклатуры.

9) Принципы автоматичности предполагает максимальное (с учетом технической осуществимости и экономической целесообразности) выполнение операций производственного процесса автоматически.

10) Принцип профилактики предполагает организацию обслуживания техники, направленную на предотвращение аварий и простоев оборудования, брака продукции и т.д. Это обслуживание должно основываться на неукоснительном соблюдении графиков ППР.