3 Технологическая часть

3.1 Технология изготовления детали

Технологический маршрут изготовления тихоходного вала 3 разработан для среднесерийного производства. Так как нет больших перепадов диаметров ступеней вала, для изготовления заготовок используется круглый сортовой прокат Ø26 мм ГОСТ 2590–71. Диаметр заготовки выбран согласно рекомендациям (5, стр. 584).

Для изготовления вала применяются следующие станки: пресс, фрезерно–центровальный, токарный с ЧПУ, круглошлифовальный, шпоночно–фрезерный.

На первой операции выполняется правка прутка. Затем его отрезают и подвергают термообработке (нормализации). После этого подготавливают чистовые базы: обрабатывают торцы и центровые отверстия на фрезерно–центровальном станке, которые в дальнейшем будут использованы как технологические базы. Используя метод единства баз, вал обрабатывается с базированием на центры на операциях 025, 030, 035, 040. Кроме того, на токарных операциях с ЧПУ 025 и 030 использован метод совместного получения размеров.

После токарной операции 030 выполняется круглошлифовальная операция 035, на которой обрабатываются наиболее ответственные поверхности вала (основные и вспомогательные базы). На операции 045, следующей после круглошлифовальной, при обработке шпоночных пазов используется метод совмещения баз, то есть в качестве технологических баз детали используются ее конструкторские базы.

При реализации данного маршрута обработки вала для того, чтобы получить все размеры вала согласно рабочему чертежу, необходимо выполнить размерный анализ.

Необходимо решить технологическую размерную цепь для того, чтобы назначить отклонения на размер 63, получаемый на токарной операции 025 (рис. 1).

Рисунок 1 – Схема технологической размерной цепи для операции 025

В соответствии с требованиями чертежа на размер 63 необходимо так назначить отклонения, чтобы на операции 030 (токарная с ЧПУ) был выдержан размер 28JT15/2(0,42). Решим размерную цепь методом полной взаимозаменяемости. Замыкающим звеном в рассматриваемой цепи является размер 28JT15/2(0,42).

Допуск замыкающего звена можно определить по формуле:

, (11)

где Т_Σ – допуск замыкающего звена, мм.

С учетом зависимости (11), получаем:

мм.

Допуск соответствует 9-му квалитету.

Определим нижнее и верхнее отклонения увеличивающего звена цепи, используя формулы (12) и (13):

, (12)

где Σ – сумма верхних отклонений увеличивающих звеньев, мм;

Σ – сумма нижних отклонений уменьшающих звеньев, мм.

, (13)

где Σ – сумма нижних отклонений увеличивающих звеньев цепи, мм;

Σ – сумма верхних отклонений уменьшающих звеньев, мм.

мм.

мм.

Выполним проверку правильности решения цепи по формуле (11):

Окончательно назначаем размер 63 . Его и указываем на операции 025 в маршруте изготовления вала.