МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ФГБОУ ВПО «Алтайский государственный технический университет им. И.И. Ползунова»

Факультет (институт)

ФПХП______

наименование подразделения

Кафедра Технология переработки пластических масс и эластомеров

наименование кафедры

Отчет защищен с оценкой

__________________________

«_____»

_____________________2013г.

Руководитель от вуза

____________/Пантелеева Н.Л.

подпись Ф.И.О.

ОТЧЁТ

О производственной практике

наименование вида практики

на ОАО ПО «Алтайский шинный комбинат»

наименование организации

Студент гр. ТППиЭ-91

Бобриков С.Г._____________

Руководитель от организации

Нестерова В.П.____________

Руководитель от университета

Пантелеева Н.Л.___________

Содержание:

Введение …………………………………………………………………………..3

1 Технологическая схема производства диафрагмы …………………………...4

1.1 Технология производства и основное оборудование автокамерного цеха..5

1.2 Дефекты диафрагм …………………………………………………………...7

1.3 Режим разогрева бутиловой смеси для диафрагм ………………………….7

1.4 Технологический процесс профилирования диафрагм ……………………8

1.5 Пресс ДО-236 ………………………………………………………………..11

1.6 Порядок допуска к работе по сборке ………………………………………13

2 Вспомогательное оборудование и внутрицеховой транспорт ……………..13

3 Механизация производственных процессов ………………………………...13

4 Сборка диафрагм …………………………………………………………...…14

5 Порядок установки собранной диафрагмы и виды …………………………14

6 Отходы производства и виды брака ……………………………………..…..17

7 Промышленные стоки и газовые выбросы цеха …………………………….20

8 Мероприятия по охране труда и техники безопасности в цехе …………...21

9 Характеристика сырья и готовой продукции ……………………………….22

Введение

Производственная практика была пройдена на базе предприятия ОАО ПО «Алтайский шинный комбинат». ОАО «АШК» является производителем широкого ассортимента шин практически для любой техники.

Основными целями производственной практики являются:

- закрепление и углубление теоретических знаний по специальным дисциплинам н дисциплинам специализации путем практического изучения современных технологических процессов и оборудования, средств механизации и автоматизации производства; по организации передовых методов работы, по вопросам безопасности жизнедеятельности и охраны окружающей среды:

- приобретение практических навыков выполнения технологических операций и обслуживания оборудования предприятий путем дублирования (работы) рабочих основных технологических специальностей, изучение прав и обязанностей мастера цеха, участка;

- ознакомление со структурой предприятий, изучение вопросов снабжения их сырьем, материалами, энерго- и водоснабжения:

- изучение вопросов организации планирования производства, форм и методов сбыта продукции.

- углубленное изучение участка сборки автомобильных покрышек;

- детальная проработка всей технологической документации, регламентирующей производство заданного изделия;

- анализ технического уровня производства;

- анализ экономических показателей участка или цеха производства.

Задачи практики:

- создание условий, в которых студент развивает умения, необходимые в будущей профессиональной деятельности специалиста;

- сбор данных для выполнения курсовых проектов и работ.

1 Технологическая схема производства диафрагмы

Технологическая схема изготовления диафрагмы 8.25-15 представлена на рисунке1.

Склад смазок

Охлаждение. Вылежка

Приготовление резиновых смесей 1 стадия

Стрейнирование смесей

Охлаждение. Хранение

Шприцевание заготовок

Охлаждение заготовок

Приготовление резиновых смесей 2 стадия

Разогрев резиновых смесей

Взвешивание заготовок

Заключительные операции

Резка заготовок по длине

Вылежка заготовок

Развеска

Вулканизация

Разбраковка

Склад ТУ

Склад каучука

Склад мягчителей

Склад химикатов

Разогрев

Резка

Ремонт

Склад

1.1 Технология производства и основное оборудование автокамерного цеха

Диафрагма – это резиновая оболочка бочкообразной формы, которая монтируется на форматоре-вулканизаторе для осуществления формования покрышки и вулканизации ее с внутренней стороны.

Для изготовления диафрагм применяются стейнированные резиновые смеси на основе бутилкаучука.

Смеси для диафрагм рекомендуется изготавливать в две стадии, добавляя хлоропреновый каучук на первой, а окись цинка на второй стадии.

Перед второй стадией маточную смесь рекомендуется стрейнировать. Диафрагмы изготавливают методом литья под давлением в пресс-формах, устанавливаемых в специальных прессах.

Резиновые заготовки выпускают на ШМ150 или ШМ200 мм шприц-машине в виде монолитного шнура прямоугольного сечения. Размеры заготовок определяются размерами загрузочной камеры пресс-формы. Поперечное сечение заготовки выбирают так, чтобы при закрывании формы воздух не захватывался резиной. Ширина заготовки должна обеспечить легкую загрузку гнезда формы, при этом зазор между стенками камеры и заготовкой должен быть около 1-1.5мм. Высоту заготовок принимают исходя из объема, занимаемого готовой диафрагмой.

Длина заготовки должна быть такой, чтобы после состыковки она образовывала сплошное кольцо. При стыковке заготовок следует следить за тем, чтобы в стык не попадал воздух.

Масса заготовки должна превышать массу готовой диафрагмы на 10-15%. Ниже приведены размеры и масса заготовок для разных диафрагм:

Таблица 1 – Характеристики диафрагм.

Диафрагма	Размеры заготовки, мм	Масса заготовки, кг
155-13	95х60	4
8.25-15	127х60	13
260-508	116-78	14.5
320-508	134х78	16.5

Заготовки получают обычными методами на шприц-машинах горячего питания (при температуре в головке 80-85^оС, в корпусе 70-75^оС) или на шприц-машинах холодного питания с вакуум-отсосом. Шприц-машины оборудованы отборочным транспортером с механическим ножом для резки заготовок. После шприцевания заготовки рекомендуется направлять прямым потоком в пресс-формы. Если по условиям организации производства этого сделать нельзя, заготовки охлаждают в ванне, либо на воздухе. В этом случае рекомендуется применять предварительный подогрев резиновых заготовок перед вулканизацией до 70-100^оС. Иногда для подогрева применяют токи высокой частоты. Поверхность заготовок при хранении защищают от загрязнения целлофановыми или полиэтиленовыми пленками.

Резиновые заготовки перед формованием взвешивают, обрезают концы под углом и стыкуют. Стыковку производят, когда заготовки находятся в нагретом состоянии.

Диафрагмы вулканизуют в 400 или 800-тонном гидравлическом прессе. Заготовку закладывают в нижнюю половину формы, которая после загрузки начинает подниматься, при этом резиновая смесь полностью заполняет зазор между сердечником и стенками формы. По достижению верхнего положения нижняя половина формы останавливается. Вулканизация диафрагмы в зависимости от размера диафрагмы протекает в течение 40-120 минут. После окончания вулканизации нижняя половина формы вместе с сердечником начинает двигаться вниз, освобождая диафрагму из верхней половины формы. При достижении определенного положения сердечник останавливается, а нижняя половина формы еще продолжает двигаться, вследствие чего диафрагма снимается с сердечника; достигнув крайнего нижнего положения, нижняя половина формы останавливается. В этот момент рабочий нажимает на нижний педальный вентиль, который приводит в движение выталкиватель. Последний поднимается вверх, выталкивая диафрагму из нижней половины формы. После этого вулканизованная диафрагма снимается с кольца выталкивателя, выталкиватель опускается и цикл начинается снова.

Перед вулканизацией форму и сердечник покрывают 1-2.5%-ной силиконовой эмульсией, а после вулканизации диафрагму смазывают концентрированной 40%-ной силиконовой эмульсией.

Пресс-форму со стороны стенок и сердечника обогревают паром или электрическим током. Температура пресс –формы должна быть не ниже 175^оС, так как смеси из бутилкаучука вулканизуются медленно. Диафрагмы, изготовленные из резин на основе бутилкаучука с добавлением фенолформальдегидной смолы, могут вулканизоваться при более высоких температурах, в этом случае продолжительность вулканизации сокращается.

Диафрагмы, находящиеся в эксплуатации, смазывают силиконовой эмульсией через каждые 10-12 циклов вулканизации при температуре теплоносителя до 190^оС и один раз за весь срок службы при 150^оС. Пресс-формы рекомендуется чистить один раз в десять дней.