Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное государственное бюджетное образовательное

учреждение высшего профессионального образования

«МОРДОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

им. Н. П. ОГАРЁВА»

Рузаевский институт машиностроения (филиал)

Лабораторный практикум по дисциплине

«Технология инструментального производства»

для студентов специальности

151002 – «Металлообрабатывающие станки и комплексы»

РУЗАЕВКА

2012

РАБОТА 1. ОСНОВНЫЕ ТИПЫ ИНСТРУМЕНТОВ ДЛЯ ОБРАБОТКИ ОТВЕРСТИЯ И ЗАТОЧКА СПИРАЛЬНОГО СВЕРЛА

Цель работы

Практическое ознакомление с основными типами инструментов для обработки отверстий и способами заточки сверл.

Содержание работы

1. Ознакомление с конструкцией основных типов режущих инструментов для обработки отверстий.

2. Ознакомление со способами заточки сверл.

3. Заточка сверла на специальном заточном станке и контроль углов заточки.

Порядок и методика выполнения работы

Ознакомление с конструкциями основных типов режущих инструментов для обработки отверстий. Основные типы инструмента для обработки отверстий: сверла, зенкеры, развертки и расточной инструмент приведены на рис. 2 – (1 – 5).

Ознакомление с вышеперечисленными инструментами производится по экспонатам, имеющимся в лаборатории.

В процессе ознакомления с инструментами устанавливаются основные конструктивные и режущие элементы рабочей части их. В качестве примера на рис. 2-6 приведены основные части, поверхности и элементы спирального сверла.

Ознакомление со способами заточки задней поверхности у сверл. Заточка задней поверхности сверл осуществляется по конической поверхности; по винтовой поверхности.

На рис. 2-7 показаны два способа заточки сверл по конической поверхности.

Сверло закрепляется в специальном приспособлении на столе станка.

В процессе заточки шлифовальному кругу сообщается вращательное движение, а затачиваемому сверлу – качательное движение вокруг оси воображаемого конуса. В целях равномерного износа круга последнему сообщают возвратно-поступательное движение относительно затачиваемого сверла.

Относительное положение конуса и затачиваемого сверла определяется тремя параметрами.

Первый параметр – угол ε перекрещивания осей конуса у сверла; на сверлозаточном станке 3Б652, ε = 45°, а на станке 3659А – ε = 20°.

Второй параметр – величина l – хD, представляющая собой расстояние от оси сверла до вершины конуса; на сверлозаточном станке 3Б652 это расстояние определяется положением упора, на станках 3659А – положением сверла в зажимных губках.

Третий параметр – величина К (представляющая собой расстояние между перекрещивающимися под углом е осями сверла и конуса. Настройка на эту величину производится поворотом сверла относительно оси конуса.

При сравнении способов заточки (рис. 2-7) видно, что они различаются между собой схемой расположения оси воображаемого конуса относительно сверла.

Наибольшее распространение получила заточка по схеме, показанной на рис. 2-7, а, которая дает резкое увеличение заднего угла по направлению к центру сверла Заточка по схеме, показанной на рис. 2-7, б, также даёт увеличение заднего угла к центру сверла, но значительно меньшее, чем по схеме на рис. 2-7, а.

Схема заточки свёрл по винтовой конической поверхности показана на рис. 2-8.

С верло, зажатое в патроне, вращается вокруг своей оси.

Шлифовальный круг, кроме основного вращения вокруг оси АА, получает еще дополнительные движения: вращение вокруг оси ВВ и возвратно-поступательные перемещения вдоль оси, которые осуществляются посредством кулачка. Дополнительное вращение шлифовального круга, обеспечивает перемещение его рабочей поверхности по режущей кромке сверла.

Совокупность этих движений дает заточку задних поверхностей сверла по винтовой поверхности. Такой способ заточки позволяет получить увеличение заднего угла до 25° к центру сверла. Однако этот способ не получил еще широкого распространения, так как при сверлении твердых материалов слишком большой задний угол снижает прочность перемычки сверла.

Заточка сверла и контроль углов заточки. В содержание этой части работы входит самостоятельная работа студента по заточке сверл на имеющемся в лаборатории заточном станке.

Н а рис. 2-9 представлен сверлозаточный станок для заточки сверл по конической поверхности. На этом станке задняя поверхность каждого зуба сверла образуется поверхностью воображаемого конуса КВN (рис. 2-10).

Для получения положительных задних углов, начиная от самого края режущей кромки, ось конуса смещается относительно оси сверла на величину К. Для получения задних углов заданной величины необходимо выдержать определенное расстояние хD = L.

Для получения требуемого угла при вершине сверла его ось поворачивается относительно торцовой плоскости круга на угол φ.

Последовательность заточки сверла должна быть следующая:

1 Сверло центровым отверстием хвостовой части в подвижный центр 1 опоров (рис. 2-9) устанавливается так, чтобы расстояние от вершины сверла до цанг 2 было равно yD = 0,75D, после чего закрепляется подвижный центр в губках.

2. После установки сверла включается кнопка «Пуск» станка.

3. Включается возвратно-поступательное движение шпиндельной головки станка рукояткой 4.

4. Во избежание удара шлифовального круга о сверло последнее медленно подводится до появления искры с помощью маховичка 6 продольного перемещения стола станка 5. Затем устанавливается упор 7 на необходимую величину стачивания сверла в зависимости от его износа и закрепляется гайкой 8.

5. Включив охлаждение, нужно непрерывно покачивать головку станка рукояткой 9, осуществляя одновременно продольную подачу сверла до упора маховиком 6.

6. Закончив заточку одной поверхности, шлифовальный шпиндель рукояткой 4 отвести в крайнее положение.

7. Для получения симметричной заточки второй поверхности не открывая упора 7, разжимая губки и нажимая сверлом на центр 1 поворачивают его на 180°, после чего сверло снова закрепляют в губках.

8. Включается возвратно-поступательное движение шпиндельной головки рукояткой 4 и повторяется заточка второй задней поверхности в том же порядке.

9. После окончания заточки второй поверхности сверла маховичком 6 стол 5 станка отводится в исходное положение и выключается мотор.

Контроль углов заточки. Производится внешний осмотр сверла. Задние поверхности должны быть заточены без прижогов и неровностей.

Результаты заточки контролируются измерением угол при вершине 2φ, длины лезвия и заднего угла α в нескольких точках лезвия между наружным диаметром и поперечной кромкой.

Результаты контрольных измерений заносятся в протоколы 1 и 2 отчета.

Оборудование, приборы, режущие и измерительные инструменты, необходимые для выполнения работы

1. Сверла спиральные различных диаметров 2

2. Сверло с различными видами подточки поперечной кромки 1

3. Сверло с подточкой ленточки 1

4. Сверло с двойной заточкой 1

5. Сверло спиральное с подточкой поперечного лезвия,

двойной заточкой и подточкой ленточки 1

6. Сверла, зенкера, цековки, зенковки, развертки и расточные блоки

согласно рис. 2-(1-6) по 1

7. Станок для заточки спиральных сверл диаметром от

10 до 50 мм 3Б652 или 3659А, 3А64, 3Б64, 3657, 3658 1

8. Делительная оптическая головка с индикатором 1

9. Нониусный или оптический универсальный угломер 2

10. Масштабная линейка 3

11 Сверла для заточки диаметрами 18 – 25 мм 7

12. Принципиальная схема заточки сверл 1

Содержание отчёта

Отчёт по лабораторной работе №1 должен включать в себя:

1. Принципиальную схему заточки сверла.

2. Результаты измерений элементов сверла после заточки, которые сводятся в таблицу 1 и 2.

Таблица 1.

Диаметр сверла, мм	Угол при вершине, º	Длина лезвия, мм
		первого	второго

Таблица 2.

Диаметр, dx, мм	Угол поворота τ, º	Показания индикатора h, мм	Задний угол αх,º

3. График изменения заднего угла α_х вдоль главного режущего лезвия сверла.

РАБОТА 2. Основные типы фрез и заточка концевой фрезы