Вр. 2.3. Подготовка помещений

Панели, стены, двери производственных помещений протирают влажными тряпками, смоченными 3% раствором перекиси водорода с 0,5 % моющего средства.

Ежесменную уборку полов производят с дезинфицирующими растворами (1% раствор хлорамина Б).

Отопительные приборы и пространство за ними регулярно очищают от загрязнения.

Уборку полов надо производить ежедневно. Для обеззараживания пола, наряду с раствором перекиси водорода с моющим средством, можно использовать 1-2 % раствор перекиси хлорамина. Панели, стены, двери производственных помещений протирают влажными тряпками, смоченными 3% раствором перекиси водорода с 5% раствором моющего средства.

Уборку полов производят ежесменно с дезинфицирующими растворами (1 % раствор хлорамина Б).

Отопительные приборы и пространство за ним регулярно очищают от загрязнений.

Один раз в неделю проводят генеральную дезинфекцию производственных помещений 3% раствором перекиси водорода и один раз в месяц – бытовых и подсобных помещений 1% раствором моющего средства.

Определение микробиологической обсеменности воздуха производственных помещений проводится не реже одного раза в неделю во время производственного процесса и не реже 1 раза в 2 недели за 1-1,5 ч до начала работы. В 1 м³ воздуха допускается не более 500 КОЕ для класса чистоты помещения D.

ВР. 2.4. Подготовка оборудования.

Сначала оборудование и коммуникации промывают горячей водой, затем обрабатывают 3% раствором перекиси водорода с 0,5% моющим средством. Затем оборудование и коммуникации снова промывают горячей водой и споласкивают водой очищенной; остаткам воды дают стечь самотеком.

Наружную поверхность оборудования и электроосветительную аппаратуру протирают ветошью, смоченной 3% раствором перекиси водорода с 0,5% моющего средства. Определение микробной обсемененности аппаратуры, оборудования и коммуникаций проводят с помощью смывов стерильными тампонами не реже одного раза в неделю во время работы и за 1-1,5 ч до начала работы.

ВР. 2.5. Подготовка персонала

Все лица, занятые в производстве лекарственных средств, должны пройти предвари­тельное медицинское освидетельствование и бактериологическое обследование в соответст­вии с "Инструкцией по проведению обязательных и медицинских обследований лиц, посту­пающих на работу" (приказ МЗ РФ № 90 от 14.03.96 г).

Одним из источников загрязнения готового продукта микроорганизмами является об­служивающий персонал. Наибольшее количество микроорганизмов выделяется из верхних дыхательных путей, с волос и кожных покровов.

В связи с вышеописанным к персоналу производственных помещений предъявляются следующие требования:

1. Работающий должен быть одет в спецодежду (комбинезон, шапоч­ку и тапочки на кожаной подошве);

2. Персонал должен не реже одного раза в год проходить инструктаж по соблюдению личной гигиены с соответствующей записью в журнале;

3. Перед началом работы необходимо вымыть руки под краном стерильной щеткой теп­лой водой с мылом в течение 1-2 минут, обращая внимание на околоногтевые пространства. После мытья руки споласкивают водой для удаления мыла и насухо вытирают стерильной салфеткой из бязи. Руки обрабатывают 1 % раствором дегмина, исходя из расчета 0,3 л на человека в день. Обработку рук проводят до начала работы и во время производственного процесса через каждые 2-3 часа, но не реже 3 раз в смену. После посещения санузла персо­нал проводит полную дезобработку рук. По окончании работы руки смазывают смягчающи­ми средствами.

4. Стирку и стерилизацию спецодежды проводят один раз в 5-6 дней. Стерилизацию одежды проводят при температуре (120 ± 1) °С и давлении 0,22 МПа в течение 20-30 минут.

5. Определение микробной обсемененности рук персонала проводят один раз в две не­дели после обработки рук дезинфицирующими средствами и один раз в неделю во время работы выборочно у нескольких сотрудников.

6. Определение микробной обсемененности спецодежды должно проводиться один раз в неделю во время производственного процесса выборочно у нескольких работающих и один раз в две недели после стерильной обработки одежды.

ВР. 2.6. Подготовка технологической одежды

Стирку одежды производят в изолированном помещении, оснащенном соответствующим оборудованием.

Контроль микробной обсемененности одежды проводится с помощью смывов стерильным тампоном 1 раз в неделю во время производственного процесса у нескольких рабочих и 1 раз в 2 недели после стерильной обработки одежды. После стерильной обработки технологической одежды в смывах с одного комплекта не должно содержаться микроорганизмов. В процессе работы допускается наличие не более 10 колоний непатогенных неспорообразующих микроорганизмов на двух параллельных чашках Петри, результаты микробиологического контроля регистрируются микробиологом в соответствующем журнале.

ВР. 3. Подготовка укупорочных средств

До начала технологического процесса аппаратчик проверяет санитарную обработку помещения, оборудования и приемных емкостей на участке подготовки укупорочных средств.

Полиэтиленовые упаковки с необходимым количеством укупорочных средств для флаконов на транспортно-перегрузочном устройстве доставляют со склада на участок растаривания. Укупорочные средства, не имеющие отклонения по внешнему виду, помещают в контейнер «Укупорочные средства. На мойку.», направляют на мойку.

Укупорочные средства загружают в бак стиральной машины 1, в который предварительно загружают воду водопроводную с температурой (60±5) °С и отмеренное количество моющего средства (массовая доля моющего раствора 0,5 %), закрывают крышкой. Уровень моющего раствора в баке не должен превышать отметки. Мойку укупорочных средств осуществляют в течение 2-3 минут. По истечении времени мойки моющий раствор сливают в канализацию и заливают водопроводную воду, закрывают крышку бака и ополаскивают укупорочные средства в течение 2-3 минут. Аналогично ополаскивание проводят 4-5 раз со сменой водопроводной воды. Затем укупорочные средства выдерживают в течение 20 минут в водопроводной воде при температуре (60±5) °С. Затем отработанную воду сливают и промывают 2-3 раза водой очищенной. После чего укупорочные средства для флаконов сушат при температуре (60±5) °С в течение 3 часов.

По окончании сушки укупорочные средства для флаконов помещают в контейнеры «Укупорочные средства. На фасовку.», закрывают крышкой. Контейнер с чистыми укупорочными средствами с помощью транспортно-перегрузочного устройства 2 направляют на стадию УМО. 8. «Фасовка и упаковка крушины сиропа» (хранить укупорочные средства для флаконов не более 24 часов).

ВР. 4. Подготовка сырья

Все сырье, основные и вспомогательные материалы, которые поступают в цех, проходят входной контроль в отделе контроля качества (ОКК). Сырье и материалы, необходимые для производства, поступают со склада входящего сырья и материалов на производственный склад временного хранения в количестве необходимом для работы 2 смен.

ВР. 4.1. Измельчение растительного сырья

Растительным сырьем в производстве является кора крушины ольховидной.

Сырье, находящееся на складе, проходит контроль ОКК по товароведческим показателям, а также подвергается анализу в микробиологической лаборатории на содержание микроорганизмов. Одобренное сырье промаркировано как «Годное к использованию».

Со склада сырье поступает в тамбур-шлюз - участок растаривания, где снимается транспортная упаковка – двухслойные полиэтиленовые пакеты. Далее включается на 15 минут УФ-облучение. После этого сырье с паспортом поступает на участок измельчения сырья.

Прежде чем приступить к измельчению подсобный мельник обязан тщательно осмотреть оборудование и убедиться в его исправности взаимодействия всех механизмов установки. Прежде чем приступить к работе следует продуть измельчитель сжатым воздухом от остатков предыдущего сырья.

Предварительно взвешенное на технических весах (поз. 3) сырье в количестве 241,74 кг/ч выгружается из бина (поз. 4) при помощи подъемника в загружной бункер сборного измельчителя Kolorit (поз. 6). Перед выгрузкой на нижний спуск бина (поз. 4) прикрепляют рукав. Включают электродвигатель измельчителя и проводят измельчение в течение 1 часа. Измельчающий механизм – подвижные (на валу) и неподвижные ножи.

Измельченное сырье проходит через перфорированные сетки с размером пор верхнего сита – 5 мм, нижнего – 1 мм.

На выгружной бункер прикрепляют рукав и выгружают измельченное сырье в бин (поз. 7).

ВР. 4.2. Приготовление спирта этилового (70±0,5) %.

Перед началом работы аппаратчик производит визуальный осмотр реактора для приготовления экстрагента (поз. 8), коммуникаций и проверку запорной арматуры. Выявленные нарушения герметичности устраняют.

Со спиртохранилища спирт этиловый 96,3 % в количестве 369,79 л/ч поступает по трубопроводу в реактор для приготовления экстрагента (поз. 8), расход спирта контролируется электрическим ротаметром.

Вода очищенная с общезаводского участка приготовления воды, расположенного за пределами цеха, по трубопроводу поступает в реактор приготовления спирта (поз. 8) в количестве 125,64 л. Расход воды очищенной контролируется электрическим ротаметром.

Со стадии ТП. 6 «Получение сухого экстракта крушины» из промежуточной емкости (поз. 19) в реактор для приготовления спирта (поз. 8) поступает отгон спирта в количестве 1208,1 л

Смешение воды очищенной и спирта этилового происходит инертным газом (азотом) путем барботажа в течение 15 минут при комнатной температуре.

После приготовления экстрагента мастер ОКК отбирает пробу в количестве 1 л.

Определяется плотность – ареометром и температура – ртутным термометром. Далее на основе алкогометрических таблиц рассчитывается плотность полученного экстрагента, которая должна лежать в интервале 0,887-0,883 г/см³, что соответствует концентрации спирта 69,4 – 71,01 % (по объему). Полученные 1686,58 л экстрагента направляют на стадию ТП.4 в перколяторы (поз. 11).

ТП. 4.3. Приготовление сахарного сиропа

В реактор (поз. 21) заливают воду очищенную в количестве 441,98 л включают мешалку и подачу пара в рубашку и нагревают содержимое реактора до температуры 40-45 ºС. Затем при постоянном перемешивании через верхний люк в реактор (поз. 21) загружают 850,51 кг сахара, поступившего со склада и предварительно взвешенного на весах (поз. 3) с помощью подъемного устройства (поз. 20), после чего люк герметично закрывают.

Содержимое реактора (поз. 21) дважды доводят до кипения нагревают, каждый раз подвергая кипячению в течении 20-25 минут. По окончании времени варки подачу пара в рубашку аппарата прекращают. Содержимое реактора Р-26 охлаждают до температуры 60-61 ºС при помощи подачи воды оборотной в рубашку аппарата, после чего отбирают пробу на анализ в ОКК. После получения разрешения ОКК сахарный сироп в количестве 1262,35 л и направляется на стадию ТП. 7. «Приготовление крушины сиропа»

ТП. 5. Экстрагирование

Экстрагирование проводят методом реперколяции с делением сырья на равные части с завершенным циклом в батарее перколяторов (поз. 11).

Процесс экстрагирования длится 48 ч и включает в себя следующие операции.

- загрузка сырья в перколятор;

- набухание сырья;

- настаивание;

- реперколяция;

- отжим;

- слив;

- регенерация спирта из шрота;

- выгрузка шрота.

Перед загрузкой сырья на ложное дно перколятора (поз. 11) укладывают фильтрующий материал (сукно шинельное серое) и закрепляют его распорным кольцом, после чего тщательно закрывают откидное днище и проверяют перколятор на герметичность. Для этого закрывают всю запорную арматуру. При помощи сжатого воздуха в перколяторе создают давление 68,6 кПа, после чего подачу сжатого воздуха прекращают. Давление в перколяторе в течение 5 минут не должно падать более чем на 9,8 кПа, в противном случае находят и устраняют утечки.

В каждый перколятор (поз. 11) через верхний люк из бина (поз. 4), используя подъемник (поз. 10), послойно загружают 47,62 кг измельченного сырья. Верхний люк закрывают. Для набухания сырья из мерника спирта этилового насосом во взрывозащищенном исполнении в перколятор (поз. 11) подается порция экстрагента в количестве 190,48 л. Сырье набухает в течение 1 ч. На набухшее сырье подают порцию экстрагента в количестве 60 л для образования так называемого «зеркала» (определенного уровня экстрагента над слоем сырья) и проводят настаивание сырья в течение 6 часов. После чего открывается вентиль подачи экстрагента и вентиль нижнего спуска перколятора (поз.11), таким образом, чтобы скорость подачи экстрагента была равна скорости слива водно-спиртового извлечения. Перколяция продолжается 4 часа. После чего прекращают подачу экстрагента, а полученное извлечение используют в качестве экстрагента для перколяции в последующем перколяторе (поз. 11). Аналогичным образом процесс перколяции проводят в четырех последующих перколяторах. Полученное водно-спиртовое извлечение направляется на стадию концентрирования в роторно-пленочный испаритель (поз. 16). Мастер ОКК отбирает из каждого перколятора на пробу 100 г шрота на анализ. Содержание действующих веществ, производных антрацена, в шроте не должно превышать 5 %, в противном случае пересматриваются расходные нормы сырья и экстрагента.

Регенерацию спирта из шрота проводят путем подачи глухого пара в рубашку перколятора и непосредственно в сам перколятор. Давление греющего пара – 2 атм, что соответствует 120^оС. Регенерацию проводят в течение 4 ч. Отогнанный спирт направляют на укрепление и используют в дальнейшем для приготовления экстрагента.

Для выгрузки шрота в перколятор (поз. 11) через верхний люк погружается резиновый шланг, подведенный с участка отвода шрота. Внутри шланга создается разряжение, за счет которого осуществляется выгрузка шрота из аппарата. По мере накопления шрот вывозится на переработку

ТП. 6. Получение сухого экстракта крушины

Перед началом смены Аппаратчик проверяет на участке наличие воды, пара, вакуума и других тепло- и энергоресурсов, необходимых для ведения технологического процесса.

Затем снимает с оборудования этикетку о проведении санитарной обработки и помещает этикетку с указанием наименования препарата, номера серии, даты и подписи ответственного лица.

Из сборника извлечения (поз. 15) в роторно-пленочный испаритель (поз. 16) за счет разряжения (19,6 кПа), создаваемого в нем через фильтрующее устройство «Грибок» поступает спирто-водное извлечение в количестве 1376,27 л. На этой стадии проводят удаление экстрагента. Выпаривание ведут в течение 6,5 ч. Роторно-пленочный испаритель снабжен четырехсекционной рубашкой, что позволяет контролировать температуру в каждой секции аппарата и тем самым делает равномерным процесс концентрирования. Расход полученного водного извлечения регулируется подачей греющего пара (давлением 2 МПа) в рубашку испарителя.

Отогнанный спирт этиловый, охлаждаясь в конденсаторе, поступает в сборник конденсата (поз. 19) и направляется на укрепление для дальнейшего использования на стадии приготовления спирта.

Полученный экстракт крушины собирается в бине (поз.18)

ТП. 7. Приготовление крушины сиропа

Перед началом работы аппаратчик проверяет исправность реактора, мерников, сборников, трубопроводов, запорной арматуры и контрольно-измерительных приборов (КИП и СА). Проверяет на участке наличие воды, пара, вакуума и других тепло- и энергоресурсов, необходимых для ведения технологического процесса

Затем снимает с оборудования этикетку о проведении санитарной обработки и помещает этикетку с указанием наименования препарата, номера серии, даты и подписи ответственного лица.

В реактор (поз. 21) с сахарным сиропом, приготовленным на стадии ВР. 4.2. при температуре в реакторе 45 ^оС, загружают сухой экстракт крушины из бина (поз. 18) с помощью подъемного устройства (поз. 20). Включают мешалку и подачу пара в рубашку.

Содержимое реактора (поз. 21) нагревают до кипения и варят сироп в течение 30-35 минут. По окончании времени варки подачу пара в рубашку аппарата прекращают. Содержимое реактора (поз. 21) охлаждают до температуры 40-45 ºС при помощи подачи воды охлаждающей в рубашку аппарата, после чего отбирают пробу на анализ в ОКК для определения показателей (описание, подлинность, плотность, тяжелые металлы, содержание производных антрацена в пересчете на истизин, микробиологическая чистота). После получения разрешения ОКК крушины сироп в количестве 1291,93 л фильтруют через патронный фильтр (поз. 23) и передают на стадию УМО. 8. «Фасовка, маркировка, упаковка крушины сиропа».