Добавил:
Upload Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз: Предмет: Файл:
ОПП-лекции.doc
Скачиваний:
1
Добавлен:
01.05.2025
Размер:
666.11 Кб
Скачать

По цикловым комплектам

В рамках этой системы устанавливаются дифференцированные опережения по запуску заготовок и деталей в производство, которые предварительно группируются по совпадению очередности подачи на сборку изделий, длительности цикла их изготовления и по подобию технологического маршрута. Такое группирование значительно сокращает пролеживание деталей при их изготовлении, но суммарные пролеживания увеличиваются за счет ожидания завершения группирования (за счет процесса комплектования).

Сроки подачи деталей определяют на основании циклограмм сборочных процессов изделий. Для упрощения планирования детали группируют таким образом, чтобы они поступали на сборку примерно в одно и то же время. В данной системе планово-учетной единицей является цикловой (групповой) комплект – это комплект оригинальных деталей, сформированных по общности следующих признаков:

  • периодичности изготовления

  • длительности производственного цикла

  • маршрута передвижения деталей по операциям

Основным документом межцехового ОП является календарный план производства изделий (аналогичный сводному цикловому графику) и расшифровка состава групповых комплектов, в которых перечисляются все детали, входящие в данный цикловой комплект и КПН для каждой детали.

Контроль хода производства осуществляется по средствам учета выпуска цехом цикловых комплектов деталей по календарному графику подач.

По комплектовочным номерам или машинокомплектам

Она применяется в условиях, когда изделия выпускаются ежемесячно или с небольшими перерывами, но в разном количестве: когда длительность производственного цикла сборки партии изделий не превышает месяца.

Разное количество изделий объясняется большой номенклатурой выпускаемых изделий и необходимостью так укомплектовать производственную программу, чтобы ее трудоемкость соответствовала пропускной способности оборудования.

Сущность этой системы заключается в :

  • установлении и постоянном соблюдении комплектных календарных сбережений в работе цехов применительно к заданным порядковым номерам выпускаемых изделий

Изготовление деталей и сборочных единиц для данной машины каждым последующим цехом начинается лишь после поставки предыдущим цехом всех входящих в нее деталей и сборочных единиц. Всем сборочным единицам, подлежащим укомплектованию деталей каждого цеха в течение планируемого периода времени присваиваются порядковые номера. Последний номер присваивается готовым изделиям каждого наименования, которые должны быть выпущены в плановом периоде.

Месячное оперативное задание цехам дополняется графиком комплектования изделий по неделям.

Контроль за ходом производства осуществляется с помощью контрольного графика комплектации в разрезе отдельных участков и в целом по цеху.

Недостатком данной системы является то, что большинство деталей комплекта выпускается раньше общего срока их готовности, т.е. пролеживают между цехами в ожидании следующей стадии производства. Эта система применяется в условиях серийного производства, когда число деталей, входящих в машинокомплект невелика.

По заделам

Основана на создании нормативного не снижающегося задела по каждой детали и сборной единице, уровень которой определяется нормативным опережением. Расчет нормативных заделов и опережений производится на основе:

  1. Планов-графиков работы участков

  2. Длительности циклов изготовления детали

  3. Суточной потребности в деталях данного наименования

Разность между фактическими и нормативными заделами по детали на определенную дату представляет собой число деталей, предназначенных для комплектации. Результат деления этой разности на число деталей, составляющих один условный комплект определяет число изделий, обеспеченных данной деталью. Планово-учетной единицей является условный комплект, изготовление которой обеспечивает выпуск продукции в заданном объеме на сутки, 5-дневку или изделие-представитель.

Эта система эффективна при непрерывной сборке или выпуске деталей.

Партионно-периодическая

Изделия выпускаются непрерывно и в неизменном количестве по месяцам, непрерывно осуществляются процессы сборки и изготовление деталей выпускаемых изделий.

Система планирования осуществляется по стандарт-плану. Сущностью является установление и постоянное соблюдение определенной периодичности партионного изготовления деталей по стандартным календарным расписаниям применительно к требованиям поточной сборки.

В системе рассчитываются следующие КПП:

  1. нормативная периодичность изготовления деталей

  2. нормативные размеры партий деталей

  3. нормативные длительности производственных циклов партии деталей

  4. нормативные календарные графики (стандарт-планы) работы производственных участков

  5. стандартные сроки межцеховой передачи заготовок и деталей

  6. нормативы цикловых и складских заделов на начало (конец) планового периода (месяц, квартал)

Контроль хода производства осуществляется по средствам отслеживания выполнения суточного графика выпуска продукции и соблюдения стандартного графика межцеховых передач.

В системе ОПП по ритму выпуска

Согласование работы всех производственных подразделений достигается по средствам выравнивания их производительности применительно к единой расчетной величине – такту (или ритму) выпуска готовых изделий.

Механосборочные цехи получают подетальные расшифровки производственных заданий, в них определяется количество деталей каждого наименования, которое должно быть получено и изготовлено цехом для обеспечения планируемого выпуска изделий. Производственные задания цехам разрабатываются в целом на год с поквартальной разбивкой и на каждый квартал с разбивкой по месяцам с выделением в производство запасных частей, кооперирование поставок. Кроме объема заданий в штуках устанавливается график суточного выпуска. Основной планово-учетной единицей является деталь, а для механосборочных и сборочных цехов – это готовые изделия.

Подетальная система

Разрабатывает сроки запуска-выпуска каждой детали

Система КПН

  1. Назначение (функции) и структура КПН

  2. Расчет нормативных размеров партии детали

  3. Нормативные расчеты длительности циклов и опережений запуска-выпуска

  4. Нормативные расчеты НЗП

1Назначение (функции) и структура КПН

Система ОПП базируется на системе КПН.

Система КПН – это совокупность норм и нормативов по наиболее эффективной организации производственного процесса во времени и в пространстве на основе рациональных принципов его организации.

КПН – это исходная база для составления взаимосвязанных календарных планов, направленных на обеспечение согласованной работы рабочих мест, участков, цехов по изготовлению выпускаемо продукции. Они предопределяют экономически целесообразный порядок движения заготовок, деталей, сборочных единиц в пространстве и во времени.

КПП влияют на:

  1. Затраты времени по изготовлению деталей и изделий, а следовательно на производительность труда и количество выпускаемой продукции.

  2. Размер НЗП

  3. Скорость оборачиваемости оборотных средств.

Исходными данными для расчета КПН является:

  1. Производственная программа с разбивкой по кварталам или месяцам

  2. Технологические процессы на обработку детали (маршруты передвижения, нормы времени и расценки, материальные нормативы)

  3. Сведения о наличии оборудования и площадей.

Методы расчета КПН

  1. Статистический – используется при определении времени межоперационных пролеживаний деталей, % выполнения норм рабочими, для расчета длительности циклов, для определения размеров страховых опережений и заделов.

  2. Аналитический – в рамках этого метода рассчитывается размеры партий, ритмы запуска-выпуска, длительность производственного цикла, опережения, оборотные заделы.

  3. Экономико-математическое моделирование – используется для определение ритмов запуска-выпуска партии, длительности циклов опережений.

Состав КПН, их размерность, точность зависят от типа производства.

Чем выше серийность и массовость производства, тем точнее должны быть нормативы.

Состав КПН в различных типах производства:

  1. Серийное производство

  • Размер серии (партии)изделий – это число изделий одновременно запускаемых для изготовления на какой-либо стадии производства (заготовительная, обрабатывающая, сборочная)в течение сравнительно короткого времени (недели или месяца), после чего с небольшим интервалом времени запускается серия того же или другого изделия. Изделия одной и той же серии может выпускаться по одному или несколько единиц.

Число изделий, подлежащих запуску и выпуску в плановом периоде определяется по формулам:

где nз1, nв1 – размер первой серии изделий по запуску-выпуску;

kз, kв – число серий, подлежащих запуску-выпуску в плановом периоде;

nзс, nвс – размер запускаемых и выпускаемых серий после первой.

  • Продолжительность времени изготовления одной серии изделий:

где Тцс – длительность производственного цикла изготовления одного изделия серии с;

пс – размер серии с (если запуск равен выпуску);

rс – периодичность запуска (выпуска) изделия в серии с.

тогда должны быть соблюдены равенства:

где Тпл – длительность планового периода;

Тцс1, Тцсп - длительности цикла изготовления одного изделия первой и последней серии изделия;

rc1, rcn – периодичность запуска-выпуска изделий в первой и последней сериях соответственно;

nc1, ncn – число изделий в первой и последней сериях;

kз, kп – число запускаемых и выпускаемых серий изделий;

с1, сп – первая и последняя серия изделия;

Rзк, Rвк – периодичность запуска-выпуска k-ых серий изделий.

  • Периодичность (ритм) запуска-выпуска серии изделий – это промежуток времени между запуском или выпуском двух смежных серий изделий. Эти промежутки могут быть одинаковыми или различными.

В первом случае промежуток времени называется ритмом партии (серии изделий). А во втором – периодичность.

При одинаковых размерах запуска-выпуска изделий в серии и одинаковой периодичности их запуска ритмы запуска и выпуска серий будут также равными.

r – средний ритм (такт) выпускаемых изделий в плановом периоде;

r = Fn / Nb

Nb – программа выпуска;

Fn – номинальный фонд времени работы.

  • Ритм запуска-выпуска партий деталей – это промежуток времени между моментами запуска-выпуска двух смежных деталей (R = n · r).

  • Темп запуска-выпуска – это среднее число выпускаемых натуральных единиц продукции в единицу времени. (обратная величина такта или среднего ритма). Темп запуска обычно задается планом, но может быть определен путем решения задачи оптимального распределения годовой производственной программы.

пв пз, если произойдет брак или произойдет дробление запущенной партии.

  • Длительность производственного цикла изделия.

Длительность производственного цикла партии деталей определяется для цеха отдельно по h стадии производства. При изготовлении партии изделий длительность ее производственного цикла можно определять, если все детали и сборочные единицы изготавливаются только для этой партии изделий и равными партиями. В противном случае необходимо определять опережения запуска-выпуска партий деталей и сборочных единиц.

  • Длительность производственного цикла партии деталей – рассчитывается для отдельных цехов по каждой стадии производства.

  • Опережение запуска-выпуска

Опережение запуска – это время от момента запуска партий деталей в обработку на первую операцию в данном цехе до момента выпуска с последующей стадии (сборки) всех деталей, для которых были запущены детали в обработку. Опережение запуска всегда больше опережение выпуска на величину длительности производственного цикла обработки партии деталей на стадии, для которой определены опережения. Опережения необходимы для определения сроков запуска-выпуска партии деталей по цехам.

В опережения запуска-выпуска включают:

  1. Длительность цикла изготовления партий деталей по цехам

  2. Межцеховые перерывы, необходимые для транспортировки, оформления документов и т.д.

  3. Страховые опережения (необходимые для непрерывной работы цехов)

  4. перерывы, возникающие из-за неравенства размеров партий в разных цехах:

  • заделы (это детали и сборочные единицы, находящиеся на различных стадиях производственного процесса (НЗП в натуральную величину)). Заделы являются овеществленным выражением опережений запуска партий деталей.

Размер транспортной (передаточной) партии устанавливается тогда, когда передача деталей или сборочных единиц с операции на операцию осуществляется не всей партией, а ее частями. Размер транспортной партии определяется видом применяемых транспортных средств, их грузоподъемностью или необходимостью скорейшего выполнения опережений на следующих операциях.

Состав КПН в массовом производстве.

    1. Средний ритм запуска-выпуска одного изделия и темп выпуска определяют для h отдельного месяца, т.к. в массовом производстве выпуск деталей и сборочных единиц по месяцам может меняться.

Содержание этого норматива аналогично для норматива в серийном производстве, вместо номинального фонда берется эффективный фонд времени за сутки или за смену, однако единицы измерения другие: час/шт., мин/шт, сек/шт.

    1. Размеры и ритмы партии деталей и сборочных единиц рассчитываются только для многопредметных поточных линий или в заготовительных цехах. Значение R определяется в днях или часах.

    2. длительность производственного цикла и опережения запуска-выпуска не определяются, т.к. партий как токовых нет.

    3. внутрилинейные заделы определяются для поточных линий (технологические (для непрерывно-поточных), транспортные, страховые, оборотные (для прерывно-поточных)).

    4. межлинейные заделы, могут быть оборотные, транспортные, страховые. (НЗП)

Состав КПН в единичном производстве.

    1. Длительность производственного цикла партии деталей. Длительность цикла рассчитывается по цехам, как и в серийном производстве.

Сборка может быть:

- последовательной – для крупных изделий

длительность сборки серии изделий = число изделий в серии  длительность производственного цикла сборки одного изделия.

- параллельной – для небольших изделий

длительность сборки серии изделий = длительность производственного цикла сборки одного изделия.

- параллельной со сдвигом – сдвиг может возникнуть вследствие того, что некоторые операции сборки изделий могут выполняться последовательно

длительность сборки серии изделий = (число изделий в серии – 1)  периодичность сборки изделий в серии + длительность производственного цикла сборки одного изделия.

    1. Опережения запуска-выпуска деталей или сборочных единиц. Опережения для какого-либо цикла будут складываться из длительности циклов изготовления деталей во всех предшествующих цехах, времени межцеховых перерывов, общей длительности сборки серии изделий.

2Расчёт нормативных размеров партии деталей

Партия - установленное количество деталей или предметов одного наименования, обрабатывающиеся непрерывно на одном рабочем месте с одной наладкой, т.е. с единым Тп.з.

Предусматривается, что одинаковые предметы должны проходить операции технологического процесса без изменения установленного размера партии.

Размер партии может изменяться лишь с изменением стадий производства в связи с тем, что на них действуют различные факторы, определяющие размер партии nз>nм≥nсб.

Размер партии деталей является основным календарно-плановым нормативом, от него зависят все другие, а также ритмичный запуск-выпуск партий деталей. Для достижения ритмичной работы на h рабочем месте необходимо стремиться к тому, чтобы ритмы партий обрабатываемых деталей были равными. Между ритмом и размером партии имеется зависимость:

Размер партии деталей оказывает существенное влияние на производительность труда рабочего, себестоимость обработки деталей, длительность цикла и объём НЗП. Производительность труда растет с размером партии вследствие приобретения рабочими при обработке h отдельной детали все больше навыков, что приводит в снижению фактических затрат Тшт., но производительность растет и с увеличением размера партии до определенного предела, после чего замедляется.

Производительность труда растет в связи со снижением подготовительно-заключительного времени на одну деталь, себестоимость снижается при увеличении размера партии за счет снижения заработной платы рабочего и условно-постоянных расходов в расчете на одну деталь. Заработная плата падает за счет снижения доли подготовительно-заключительного времени на одну деталь. Условно-постоянные расходы падают на единицу продукции за счет роста производительности труда и увеличения объема продукции.

Длительность цикла будет увеличиваться с увеличением размера партии.

Эти противоречивые факторы устраняются путем определения оптимального размера партии деталей.

При определении размера партии возникает конфликт между производственным и финансовым отделами:

  1. Необходимо снизить затраты на содержание запасов за счёт выпуска изделий мелкими партиями.

  2. Необходимо сэкономить издержки по наладке и избежать перерывов в производственном процессе, производя работу крупными партиями продукции.

Оптимальный размер партии даёт возможность достичь уменьшения общих производственных затрат на выполнение годового задания по изготовлению всех наименований деталей, предусмотренных программой.

Критерием оптимального размера партии является минимальный размер совокупных затрат на переналадку оборудования и на связывание средств в НЗП.

Ограничения:

  1. Стойкость специальных инструментов, приспособлений, штампов, выраженная через количество дней.

  2. Наличие свободных площадей для размещения партии деталей около рабочих мест.

  3. Дефицитность и материалоемкость деталей.

Для расчета оптимального размера партии используется расчётно-аналитический метод. Сущность его - все затраты по изготовлению партии деталей разделяются на 2 категории:

  1. Затраты, которые остаются постоянными при любом размере партии, а при пересчёте на одну деталь снижаются по мере увеличения размера партии (затраты, связанные с запуском деталей в производство; затраты по переналадке оборудования, оформление документов, планированию и учёту производства; затраты на НЗП).

  2. Затраты на увеличение и содержание НЗП.

Оптимальный размер партии, минимизирующий удельную величину этих затрат и потерь, определяется по формуле:

Nopt = √ 2С3*Nизг*η

где Сз- затраты по запуску партии деталей в обработку (затраты первой категории), руб.

Сизг- затраты по изготовлению одной детали (материальные, заработная плата и другие статьи цеховой себестоимости), руб.

N- число деталей, которое надо изготовить согласно производственной программе на плановый период, шт.

η- коэффициент потерь от связывания средств в НЗП (плата за отвлечение средств из оборота, затраты на содержание НЗП)

На практике применяются упрощённые методы расчёта размера партии деталей.

  1. Расчёт по доле Тп.з по отношению к Тшт на партию

На первом этапе расчета определяется минимальный размер партии, такой, чтобы соотношение подготовительно-заключительного и штучного времени не превышало определенного процента. Для этого определяется: нормативный или целесообразный коэффициент затрат времени на наладку оборудования:

α – коэффициент затрат времени на наладку, принимается в пределах от 0,03 до 0,1;

рассчитывается размер партии для той операции, детали, для которой отношение Тпзшт будет наибольшим. Это размер партии принимается и для всех остальных операций (как правило, это ведущая операция). Можно рассчитать размер партии и по суммарному Тпз и Тшт на все операции.

Ведущей операцией в заготовительных цехах является основная технологическая операция (штамповка, ковка, резка). В механических цехах в качестве ведущей принимается операция с наибольшей величиной Тпз или наибольшим значением отношения Тпз к Тшт.

Величина пmin корректируется на втором этапе расчета и устанавливается п нормативный.

Нормативный размер партии должен отвечать следующим требованиям:

  1. должен быть кратным или равным месячной программе.

  2. он не должен быть меньше полумесячной выработке рабочего на наименее трудоёмкой операции (чтобы не делать несколько переналадок в смену). Допускается 1 переналадка в смену.

  3. должен быть в целое число раз меньше или больше того числа деталей, которое определяется стойкостью технологического оснащения.

  4. должен быть таким, чтобы производственные и складские помещения были достаточны для хранения деталей на рабочих местах и в кладовых, особенно актуально для крупногабаритных деталей

  5. должен быть кратным или равным размерам партий в смежных цехах. Это требование способствует уменьшению оборотных заделов.

  1. Расчёт по минимальной загрузке рабочих мест

Размер партии деталей определяется из условия, что время обработки одной партии на любом рабочем месте не должно быть меньше смены или полусмены. В этом случае размер партии определяется по формуле:

n = (0,5÷1,0)Тсмвн/(100*Тштmin)

где Тсм- продолжительность смены;

Тшт.мин- минимальная норма штучного времени по какой-либо операции;

Квн- коэффициент выполнения норм времени на операции, имеющий минимальное Тшт.

Затем расчетный размер партии корректируется с учётом требований (см. метод 1).

Размер партии деталей может быть выражен не только в штуках, но и в днях обеспеченности. В этом случае размер партии можно выразить количеством дней, в течение которых партия деталей может обеспечить соответствующую заданной программе потребность производства в деталях данного наименования.

Размер партии деталей, сборочных единиц, выраженный в днях обеспеченности, называется периодичностью запуска-выпуска. (т.е. периодичность - это промежуток времени между двумя запусками или выпусками партии деталей). Периодичность можно определить по формуле:

R = nнорм /cn

Rпериодичность запуска-выпуска деталей.

nнорм - нормативный размер партии деталей

сn- среднесуточная потребность деталей в шт.

Периодичность запуска-выпуска зависит от двух условий:

  1. от длительности наладки станка на ведущей операции

  2. от занятности этого станка выполнением месячной программы по данной операции, детали.

Эта зависимость позволяет определить рациональную для конкретных условий периодичность обработки партии деталей.

Для упрощённого определения нормативов и обеспечения работы в системе оперативного планирования разнообразные величины периодичности сводятся к унифицированным величинам. Так, например, периодичность может приниматься равной 3,5; 10 дней; месяц; квартал; полугодие.

Трехдневная периодичность соответствует семи (7) запускам деталей в месяц

П = З → Кз = 7 → n = М/7

П = 5 → Кз = 4 → n = М/4

М - месячная программа запуска

п = 1о дней → Кз = 2→ n = М/2

п = 1 месяц→ Кз = 1→ n = м

п =1 квартал→ n = 3м

п = 1/2 год→ n = 6м

Практически, нормативный размер партии устанавливается на основе расчётов методом подбора наиболее соответствующей унифицированной величины периодичности запуска-выпуска и размера партии.

Длительность цикла партии деталей и сборочных единиц- это есть промежуток времени от начала до конца изготовления нормативной партии деталей при принятом режиме запуска- выпуска на различных стадиях производства.

Длительность производственных циклов партии деталей необходимо знать для определения незавершённого производства. Опережений и сроков запуска-выпуска партии деталей.

3 Нормативные расчеты длительности производственного цикла, опережений запуска-выпуска, НЗП

  1. Методы расчета длительности производственного цикла

  2. Методы определения межоперационных перерывов

  3. Определение опережений запуска-выпуска

  4. Расчет заделов НЗП

Длительность производственного цикла обработки партий деталей и сборки сборочных единиц или изделий необходимо знать для определения НЗП, опережений и сроков запуска-выпуска партий.

Длительность цикла – это промежуток времени от начала до конца изготовления нормативной партии деталей, СБ, изделий при принятом режиме запуска-выпуска на различных стадиях производства.

Расчёт длительности производственных циклов может производиться аналитическим и графическим (для длительности циклов партии деталей) и графоаналитическим методом (для определения длительности цикла сборки изделий).

Аналитический метод.

Тр – транспортировка,

Пр – пролеживание,

О1 – операция №1,

К – контроль,

Тмо1 – межоперационное время на первой операции,

пТшт – продолжительность обработки партии деталей на первой операции.

Перед первой операцией отсутствует врем контроля, а после последней – время транспортировки и пролеживания. Фактическое время межоперационного времени между различными операциями разное, но принимается среднее значение.

Длительность цикла партии деталей при последовательном виде движения определяется по формуле:

дней

nразмер партии деталей в штуках;

Ксм - количество смен в сутки;

Тшт.i – штучно-калькуляционное время на i-й операции, мин/шт.;

gчисло рабочих мест, на которых одновременно выполняется i-я операция;

Квнi – коэффициент выполнения норм на i-й операции;

m – число операций обработки партии деталей в цехе;

tмовремя межоперационных пролеживаний, в днях;

tе – длительность естественных процессов, дни.

При параллельно-последовательном виде движения:

дней

Кпар – коэффициент параллельности, учитывающий одновременное выполнение основных операций (0,3-0,9)

Параллельный вид применяется на поточных линиях сборки.

Графический метод – метод построения цикловых графиков. При этом строится цикловой график, длительность цикла определяется как разность между сроком окончания последней операции и сроком начала первой операции для одной и той же детали по графику.

Применяется метод редко. Для сборочного процесса цикловой график строится в последовательности, обратной ходу ТП, т.е. начиная с общей сборки и заканчивая сборкой сборочных единиц низшего порядка. Продолжительность каждого отдельного сборочного процесса на единицу изделия определяется по формуле:

Тсб – трудоемкость сборочных операций

Sсбчисло рабочих одновременно занятых на выполнении данного сборочного процесса

Нормативные расчеты длительности циклов и опережений запуска-выпуска

Общая длительность цикла партии изделий может быть определена на основе опережений запуска-выпуска партии деталей.

Сокращение длительности цикла может быть достигнуто:

  1. увеличение сменности;

  2. одновременное выполнение операций на нескольких рабочих местах (может использоваться применительно к малым значениям Тпз);

  3. Увеличение производительности труда за счет внедрения оборудования, прогрессивных методов организации труда (рост Квн);

  4. Снизить время межоперационных пролеживаний путем улучшения внутрицехового оперативного планирования и организации вспомогательных и обслуживающих хозяйств

Все составляющие в формулах длительности производственных циклов известны (из маршрутных технологических карт), кроме времени межоперационного пролеживания tмо.

Определение tмо затруднено, так как на эту составляющую оказывает влияние множество факторов. Определять его можно аналитическим, статистическим графическим способами.

Наиболее распространенным методом определения tмо является метод исследования и выявления корреляционной зависимости между фактическими перерывами и факторами, определяющими их величину. На основе этих зависимостей было определено, что основные факторы, влияющие на tмо, являются:

  • коэффициент специализации (коэффициент закрепления операции);

  • трудоемкость обработки партии деталей;

  • количество операций.

На основе 10000 наблюдений по 60-ти производственным участкам была выявлена следующая зависимость:

tмо = 4,7 + 0,39 Кс,

m = 5 ÷ 10, tмо = 0,04 + 0,45 Кс,

где Кс – коэффициент специализации.

На основе анализа наблюдений за деталями в 23-х цехах и участках с различными типами производства зависимость среднего значения tмо получилась равной:

tмо ср = - 2,95 – 0,564 Кс.

Существует графический метод определения tмо. Этот метод требует графиков загрузки рабочих мест в пооперационном разрезе. Это связано с большой трудоемкостью их составления. Кроме того, такой график быстро теряет свое значение, поскольку быстро изменяются реальные производственные факторы.

Нормативная величина длительности цикла необходима для того, чтобы с ее помощью установить опережения.

В общем случае величина опережения должна быть равна сумме нормативной длительности производственных циклов партии деталей или сборочных единиц по всем стадиям производства до дня выпуска серии из производства.

Расчет величины опережений

Цехи

Тц, дни

Опережения, дни

1. Кузнечный

10

40+10=50

2. Механический

15

25+15=40

3. Термический

3

22+3=25

4. Механический

4

18+4=22

5. Сборочный

18

18

Направление расчета производится снизу вверх.

Т.о. начало работы кузнечного цеха опережает работу сборочного цеха на 50 – 18 = 32 дня.

4 Нормативные расчеты НЗП

НЗП в натуральном выражении это сумма заделов, т.е. деталей, сборочных единиц и изделий, находящихся на различных стадиях производственного процесса:

  • на рабочих местах;

  • участках;

  • в цеховых кладовых;

  • полуфабрикатов;

  • и готовых деталей.

Без необходимых заделов не может быть обеспечена равномерная работа и равномерный выпуск продукции участками, цехами предприятия в целом.

Излишние и некомплектные заделы приводят к увеличению потребности в оборотных средствах и замедлению их оборачиваемости. Величину заделов можно определить в штуках, комплектах машин, узлах, днях потребности. Например, задели по какой – либо детали составляют 60 штук, если деталь применяется по 2 штуки на 1 машину, то 60 деталей соответствуют 30 комплектам машин. При суточном плане в 3 машины можно сказать, что 60 штук обеспечивают потребность предприятия на 10 дней.

В практике работы предприятий применяются все указанные виды измерений, но наибольшее значение приобретает измеритель в днях потребности, т.к. он указывает на относительную величину заделов. В этом случае необходимо знать среднесуточную потребность.

Например, пусть задел равен 1200 штук, тогда при суточной потребности в 600 штук он будет соответствовать 2 дням работы предприятия, а при суточной потребности в 50 штук – 24 дням.

Минимальный задел соответствует однодневной потребности предприятия, а задел в 15-20 дней считается уже большим.

Заделы в серийном производстве

В серийном производстве заделы подразделяются на внутрицеховые (цикловые заделы) и межцеховые/складские (оборотные/страховые). в единичном производстве к внутрицеховым заделам относятся цикловые заделы, а к межцеховым – страховые, т.к. для единичного производства оборотные заделы не рассчитываются.

Под цикловыми заделами понимаются те заготовки, детали и узлы, которые находятся непосредственно в процессе изготовления, сборки и испытания. Они могут находиться в межоперационных пролеживаниях, в кладовых цеха и у рабочих мест в ожидании запуска их на последующей операции. при запуске партии деталей в производство цикловой задел будет равен размеру партии деталей. среднее значение циклового задела определяется по формуле:

Zцj = nj*Tцj/Rj

nj – размер партии j-й детали;

Tцjдлительность производственного цикла партии j-й детали;

Rj – периодичность запуска партии j-й детали.

К складскому (межцеховому) заделу относят те заготовки, полуфабрикаты, детали и узлы, которые получены от цехов-поставщиков, и в ожидании выдачи их в работу хранятся на соответствующих складах. Например, заготовки, полученные от литейного или кузнечного цеха, хранятся в кладовой механического цеха. готовые детали обычно хранятся в кладовых сборочного цеха.

Оборотные складские заделы возникают по следующим причинам:

  1. Отсутствия синхронизации длительности отдельных операций. Например, производительность участков предыдущей операции выше, чем производительность последующих.

  2. Различный размер партии у подающего и потребляющего цеха. Например, кузнечный цех изготавливает штамповки и подает их на склад механического цеха партией равной месячной потребности, а механический цех запускает в работу заготовки с величиной партии равной пятидневной потребности. Поэтому величина оборотного задела непостоянна. Она изменяется от максимума (день поступления) до минимума (0), когда окажется запущенной в работу последняя часть поданной партии.

Если отношение большого размера партии (пб) к меньшему (пм) в двух смежных цехах равно целому числу, то величина оборотного задела, возникшего между цехами l и l+1 определяется по формуле:

,

где в числителе соответственно величина большей и меньшей партии j деталей в смежных l и l+1 цехах.

При увеличивающихся или уменьшающихся в целое число раз размере партии в каждом следующем по ходу техпроцесса цехе, суммарный оборотный задел определяется по формуле:

l – номер цеха;

к – число цехов, в которых определяется задел;

nmax, nmin – соответственно размер партии по всем цехам, в которых производится обработка деталей.

Страховые заделы (их среднее значение) определяется по формуле:

Zстр = Тцстр*Nдн

Тцстрдлительность цикла обработки страховой партии деталей;

Nднсреднедневная потребность в деталях

Страховые заделы необходимы для обеспечения непрерывности производственного процесса.

Страховые заделы создаются:

  1. При соблюдении страховых опережений между смежными цехами.

  2. Путем обработки в h цехе дополнительного числа деталей, который требуется для создания страховых заделов между всеми последующими цехами.

  3. Путем увеличения сменности работы (если рабочие загружены полностью). На период создания страховых заделов число работающих на соответствующих рабочих местах должно быть временно увеличено перераспределением их между участками и цехами

Заделы в массовом производстве

В массовом производстве уровень НЗП можно представить как сумму заделов, виды которых представлены в следующей таблице.

Таблица – Виды заделов в массовом производстве

Место образования

Характер задела

Назначение

Где рассчитывается

1. Внутри-линейный

1. цикловой

  1. технологический

  2. транспортный

  3. оборотный

Непрерывные и прерыв-ные, прямоточные ПЛ

2. страховой

постоянный запас

Непрерывные и прерыв-ные поточные линии

2. Меж-

линейный

1. текущий

2. страховой

  1. транспортный

  2. оборотный

постоянный запас

Между ПЛ, участками и цехами

Под внутрилинейным технологическими заделами понимаются предметы труда, находящиеся на рабочих местах в процессе обработки. Технологический задел должен обеспечивать одновременное начало работы на всех рабочих местах и тем самым устранять потери рабочего времени при запуске поточной линии. Рассчитывается по формуле:

m – число операций ТП;

Wiколичество рабочих мест на i-й операции;

Подiколичество одновременно обрабатываемых деталей на одном рабочем месте

При внутрилинейным транспортным заделом понимается количество предметов труда, находящихся в каждый данный момент времени на конвейере в процессе транспортировки на поточных линиях. Величина этого задела определяется характером транспортных средств:

-если предметы труда перемещаются с помощью механического транспортера, то транспортный внутрилинейный задел определяется:

Zтр = lk*nтр/lo

lk – длина рабочей части конвейера, м

nтрвеличина транспортной партии, шт.

lo – шаг конвейера, м

  • на конвейерах с непрерывно движущимся транспортером технологический задел одновременно является и транспортным.

Внутрилинейный оборотный задел (межоперационный) образуется на прямоточных линиях за счет не синхронизации операции, из-за разной производительности на смежных рабочих местах:

Zмоij = TnWi/tki - TnWj/tkj

Tn – период одновременного выполнения двух смежных операций, в течении которых производительность на каждой их них постоянна (т.е. количество рабочих мест не меняется);

Wi,Wj – количество рабочих мест на смежных i-х и j-х операциях в течении периода Tn.

tki, tkj – нормы времени на выполнение i-х и j-х смежных операциях

И ведется по аналогии с расчетом внутрилинейного транспортного задела.

Внутрилинейный страховой задел может создавать на каждом рабочем месте и исчисляться несколькими штуками.

Расчет межлинейного транспортного задела зависит от используемых транспортных средств и ведется по аналогии с внутрилинейным транспортным заделом.

Межлинейный оборотный задел определяется:

Zм.об. = (n1 – n2)/2

n1 - величина партии предметов труда на линии-поставщике в штуках

n2 - величина партии предметов труда на линии-потребителе в штуках

Страховой задел – это запас деталей, предназначенный для гарантирования процесса производства от срывов.

Его величина зависит от устойчивости производственных процессов.

Внутренний страховой задел может создаваться на каждом рабочем месте и исчисляться всего несколькими штуками. В то время как межлинейный может обеспечивать потребность в деталях на несколько смен.

Производственная мощность машиностроительного предприятия

1. Понятие производственной мощности.

2. Показатели использования производственной мощности и расчет производственной мощности предприятия.

№1. Под производственной мощностью предприятия понимают максимально возможный выпуск продукции в номенклатуре и количественных соотношениях, установленных планом с учетом полного использования производственного оборудования и площадей при применении прогрессивной технологии, передовой организации труда и производства.

Производственную мощность необходимо учитывать при разработке плана производства и реализации продукции, при планировании капитальных вложений, определении потребности в оборудовании и установлении целесообразности внешнего координирования предприятия.

Основной задачей определения производственной мощности является выявление резервов в целях более полного использования действующих основных фондов предприятия.

Исходные данные для расчета производственной мощности:

- производственная программа в номенклатуре;

- сведения о наличии оборудования и производственных площадей;

- прогрессивные нормы производительности оборудования;

- режим работы оборудования и использования площадей;

- ввод в эксплуатацию основных фондов.

Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих цехов, цеха – по мощности ведущих участков, участка – по мощности ведущего оборудования.

Ведущим участком считается такой, который играет решающую роль в выполнении производственной программы цеха. ведущими цехами являются, как правило, механические. ведущим оборудование - оборудование, на котором осуществляются главнейшие технологические операции по изготовлению продукции.

Различают 3 вида производственной мощности:

- входная;

- выходная;

- среднегодовая.

Входная мощность N1 представляет собой мощность на начало планового периода.

Выходная N11 - мощность на конец года, определяется как алгебраическая сумма входной мощности, новой мощности, вводимой в течение данного года, и мощности, выбывающей в том же году.

Среднегодовая мощность рассчитывается по формуле:

∆Ns – пророст или убыль производственной мощности в s-ом месяце.

для увеличения производственной мощности на предприятии разрабатываются организационно-технические мероприятия по устранению «узких мест». Под «узким местом» понимаются производственные подразделения, производственная мощность которых меньше, чем любого другого подразделения.

В целях выявления резервов для возможного увеличения производственной мощности участков, цехов и предприятия и устранения «узких мест», рассчитывают загрузку оборудования.

потребное число единиц оборудования определяется как:

p – число наименований деталей, обрабатываемых на s-ой группе оборудования;

Nbj – годовой выпуск j–ой детали;

Tjs – трудоемкость детали j–го наименования по s–ой группе оборудования, ч/шт.;

∆Hjs – трудоемкость изменения остатка НЗП j–ой детали по s–ой группе оборудования;

Рвыпs – планируемый средний коэффициент выполнения норм времени по s–ой группе оборудования.

Сравнением требуемого числа единиц оборудования с имеющимся определяется его избыток или недостаток (по группам). коэффициент загрузки s–ой группы оборудования:

qфs – число единиц фактически установленного оборудования s–ой группы, шт.

№2. Показатели использования производственной мощности:

1. Коэффициент планируемого использования производственной мощности. Определяется отношением планового выпуска продукции к среднегодовой мощности;

2. Фактический (достигнутый) уровень использования производственной мощности. Определяется отношением фактического выпуска продукции к среднегодовой мощности;

3. Резерв роста производственной мощности. Определяется как разница среднегодовой производственной мощности и фактического выпуска продукции.

Укрупненный алгоритм расчета

производственной мощности предприятия

1. расчет ПМ групп взаимозаменяемого оборудования;

2. выбор ведущей группы оборудования участка и определение его ПМ;

3. определение «узких мест» на участке;

4. выбор ведущего участка цеха и определение ПМ цеха;

5. определение «узких мест» в цехе и разработка мероприятий по их ликвидации;

6. выбор ведущего цеха предприятия и определение ПМ предприятия;

7. определение «узких мест» предприятия и разработка мероприятий по их ликвидации.

Ведущим участком (цехом) является тот, где находится наибольшая часть производственного оборудования и затрачивается наибольшая доля совокупных затрат живого труда.

Тема. Распределение производственной программы по цехам (участкам) и отрезкам планового периода

  1. Требования, предъявляемые к распределению производственной программы

  2. Особенности распределения производственной программы по календарным отрезкам и цехам различных типов производства

  3. Задача оптимального распределения годовой производственной программы по кварталам и месяцам

1 Требования, предъявляемые к распределению производственной программы

Основой формирования номенклатурных и объемных заданий цехам, участкам является распределение производственной программы предприятия по цехам и отрезкам планового периода. При распределении производственной программы необходимо соблюдать требования:

  1. Внешние требования:

    1. Выполнение производственно программы по номенклатуре и объемам выпуска продукции;

    2. Соблюдение директивных и договорных сроков выпуска изделий;

    3. Учет наличия и возможных поставок материалов, полуфабрикатов и комплектов;

  2. Внутренние требования:

    1. Обеспечение равномерной загрузки оборудования, площадей и рабочих по месяцам;

    2. Повышение серийности выпуска конструктивно-однородных изделий и непрерывности их выпуска в смежных плановых периодах, рост производительности труда;

    1. Учет срока завершения технической подготовки производства;

    2. Учет опережений запуска-выпуска деталей и сборочных единиц.

Распределение производственной программы должно проводиться с учетом имеющихся производственных площадей, оборудования, наличной численности рабочих и материальных ресурсов.

Распределение производственной программы влияет на загрузку оборудования, площадей, рабочих.

Недогрузка оборудования приводит к:

  1. к доплатам за простои и использование рабочих по более низкой квалификации;

  2. к увеличению условно-постоянным косвенных расходов из-за уменьшения выпуска продукции вследствие простоя рабочих.

В случае недогрузки оборудования оно может быть догружено в некоторых случаях передачей работ с других групп оборудования данного участка или других цехов. Передача (продажа, ликвидация) полностью недогруженного оборудования целесообразно только в тех случаях, когда недогрузка носит систематический характер и в перспективе не предвидится его полное использование.

Перегрузка оборудования с одной стороны влечет за собой:

  1. доплаты рабочим за работу в сверхурочные часы, ночное время, выходные и праздники;

  2. увеличение потерь от брака и простоев сборки.

Это приводит к уменьшению выпуска продукции и к увеличению доли условно-постоянных косвенных расходов на единицу продукции.

С другой стороны недогрузка оборудования может увеличить выпуск продукции, что приведет к снижению доли условно-постоянных косвенных расходов. Выигрыш от снижения этой доли может быть больше всех потерь, имеющихся при перегрузке оборудования, т.к. доля условно-постоянных расходов имеет значительный удельный вес в себестоимости продукции.

В случае перегрузки одной группы оборудования в каком-либо плановом периоде часть работ может быть передана на другие участки или другие цеха. Приобретение нового оборудования не всегда целесообразно, т.к. ведет к значительным капитальным вложениям.

При определении числа единиц имеющегося оборудования должно учитываться его выбытие вследствие физического и морального износа и установка нового оборудования. При этом рассчитываются следующие показатели использования оборудования и производственных площадей:

  1. Коэффициент сменности работы оборудования:

qc = tc/N , qc = tcч/tмсч

tcфактически отработанное число станко-(машино) смен за сутки;

N – общее количество наличных станков (машин) в парке;

tcч – фактическое число отработанных станко-часов за сутки;

tмсчмаксимально возможное число станко-часов в одну смену.

  1. Интегральный коэффициент использования оборудования:

КΣ = Кэи , Кэ = Ффэ , Ки = Вфп

Кэкоэффициент экстенсивной нагрузки, определяется как отношение фактического времени работы оборудования к плановому эффективному фонду времени работы оборудования;

Ффвремя фактической работы оборудования;

Фэплановый (эффективный) фонд времени работы оборудования;

Ки – коэффициент интенсивной нагрузки оборудования, определяется отношением фактического объема продукции в единицу времени к норме выработки за этот же период или к максимально возможному выпуску;

Вф – фактический объем выпуска продукции в единицу времени, шт.;

Впнорма выработки продукции за этот же период.

  1. Интегральный коэффициент использования производственных площадей:

qΣ = qs*qsu , qs = Др*n/365*no , qsu = Sэ/S

qs – коэффициент экстенсивного использования общей производственной площади;

Дрчисло рабочих дней в году;

n- плановое (фактическое) число рабочих часов в сутки;

no – оптимальное (нормативное или проектное) число рабочих часов в сутки;

qsu – коэффициент интенсивного использования производственных площадей;

Sэ – размер эффективно используемой рабочей производственной площади, занятой непосредственно под оборудование, формовку, сборку, охлаждение и т.д., м2;

S – общая промышленно-производственная площадь участка.

2 Особенности распределения производственной программы по календарным отрезкам и цехам различных типов производства

В единичном производстве программное задание подразделениям и календарным отрезкам времени распределяется посредством разработки цикловых и сетевых графиков, отображающих сложный процесс производства заказа по времени.

Излишняя детализация графиков приводит к трудностям при согласовании всех заказов по времени, поэтому работы графика укрупняются по методу «обобщенных операций», выполняемых на группе однотипного оборудования или методу обобщенных технологических маршрутов.

В этом случае дугами сетевого графика служат работы (этапы), выполняемые в различных производственных подразделениях.

В серийном производстве распределение производственной программы по календарным отрезкам времени и подразделениям зависит от принятой системы оперативного планирования (ОП).

При комплектной системе на основании времени опережения для сборочных цехов программа распределения по комплектовочным номерам изделий и единиц, Для обрабатывающих и заготовительных цехов – по комплектовочным номерам комплектов деталей.

При условно-комплектной системе всем цехам планируется к выпуску один номер условного изделия, Чтобы связать все производственные подразделения единым планом ПДО завода разрабатывает график пропорциональности с условной планово-учетной единицей – сутко-позиция. По графику можно видеть степень отставания или опережения каждого подразделения на число сутко-позиций.

В массовом производстве распределение производственной программы ведется в порядке, обратном ходу ТП. За один и тот же отрезок времени (час, такт, смену и т.д.) на различных стадиях производственного процесса должно быть изготовлено столько комплектов заготовок, деталей, сборочных единиц, сколько за тот же отрезок времени должно быть выпущено готовых изделий.

3 Задачи оптимального распределения годовой производственной программы по кварталам, месяцам

Исходные данные задачи оптимального распределения.

Постановка задачи:

Для выпуска изделий k-того наименования в S-м месяце года, детали, сборочные единицы должны быть запущены в обработку в предыдущем месяце. Детали j-го наименования в первом по ходу технологического процесса цехе должны быть выпущены за Рj месяцев до начала выпуска изделий, в которые они входят. Величина Рj равна опережению выпуска j-ой детали для первого цеха Овj1, выражается в месяцах:

Рj = Овj1р, где

Др – среднее число рабочих дней в месяце;

Овj1 – максимальное (расчётное) опережение выпуска по ходу тех. процесса в цехе-изготовителе партии деталей j-го наименования, раб. дни.

Изделия k-го наименования должны (могут) выпускаться как в начале, так и в конце месяца, а все детали, входящие в них, должны быть выпущены заранее к началу месяца. Этим завышается опережение выпуска, хотя оно ведет к росту НЗП, но создаётся большая гарантия бесперебойной сборки и выпуска изделий.

Наиболее ранний выпуск деталей для изделий k-го наименования должен начинаться за lк месяцев до начала выпуска изделий. Значение lк определяется по максимальному значению Рj:

lк = mах Рj,

где j - множество деталей, принадлежащих изделию k-го наименования.

В S-м месяце года необходимо обработать детали j-го наименования, идущие на выпуск в S+1 месяце, и последующих месяцах, вплоть до S+Pj.

Число деталей, необходимых для выпуска изделий в этих месяцах, обозначим соответственно Хкs+1, Хкs+2…… Хкs+Pj.

Детали, идущие на выпуск в S+1 месяце, должны находиться в стадии обработки, соответствующей Pj месяцу.

Обозначим трудоёмкость изготовления деталей в Pj месяце через tjPj, а трудоемкость, идущая на выпуск изделий во все последующие месяцы составит – tjPj-1, tjPj-2,…… tjPj1.

Общая трудоёмкость деталей, идущих на выпуск изделий в S+1месяце и во всех последующих месяцах составит:

Трудоёмкость по изделиям всех наименований равна:

,

где tкlк-и – трудоёмкость всех деталей k-го изделия, соответствующая

lк-и -му месяцу опережения выпуска по k-му изделию;

lk – максимальное число месяцев опережения выпуска по изделию k-го наименования (согласно lk = max Pj)/

Математическая постановка задачи:

Целевая функция и 6 ограничений.

Целевая функция:

Ограничения:

  1. - ограничение по прибыли

Здесь:

m - число групп производственного оборудования на предприятии;

Сi′,Сi″ - потери при недогрузке и перегрузке i-той группы оборудования, отнесённые к одному часу работы соответственно;

yis, zis – недогрузка и перегрузка i-той группы оборудования в s-м месяце, в часах на месяц;

К – число наименований изделий, подлежащих выпуску за год;

tкilк-u – трудоёмкость всех деталей k-го наименования, обрабатываемых на i-той группе оборудования и приходящиеся на lк-и-тый месяц опережения выпуска;

Фэis - эффективный фонд работы i-той группы оборудования в s-том месяце;

Ск – цена изделия k-го наименования, руб.;

ХкS – переменная, означающая число изделий k-го наименования, подлежащих выпуску в s-том месяце;

Стов – годовой выпуск товарной продукции, руб./год;

Пк – прибыль, получаемая при выпуске одного изделия k-го наименования;

П – прибыль, получаемая при выпуске всех изделий, согласно годовой производственной программе;

Nк – заданное число выпускаемых изделий k-го наименования, согласно годовой производственной программе.

В потери от недогрузки (C’) должны включаться:

- доплаты рабочим за простои и использование их по более низкой квалификации;

- амортизационные отчисления;

- плата за основные фонды за время простоя оборудования;

- увеличение условно-постоянных косвенных расходов из-за недовыпуска продукции.

В потери от перегрузки (C”) должны включаться:

- доплаты рабочим за работу сверхурочно, в выходные и праздничные дни, а также в ночное время.

Все ограничения вводятся для обеспечения бесперебойного выпуска продукции.

Тема. Календарное планирование в серийном производстве

  1. Разработка месячных оперативных планов цехам. Учет выполнения плана.

  2. Разработка месячных оперативных планов участка. Учет выполнения плана.

  3. Составление сменно-суточных планов.

  4. Использование ЭВМ и ЭММ при разработке планов-графиков.

1 Разработка месячных оперативных планов цехам. Учет выполнения плана

Серийное производство характеризуется выпуском ограниченной номенклатуры и достаточно стабильным процессом производства. Выпуск изделий повторяется регулярно.

Основная задача календарного планирования в серийном производстве – обеспечение ритмичного хода производства и равномерного выпуска продукции. Эта задача решается за счет своевременного запуска партии деталей.

Бесперебойная и равномерная работа каждого последующего цеха может быть достигнута в том случае, когда фактическое опережение выпуска партии деталей в каждом предыдущем цехе не будет меньше минимально допустимых опережений выпуска.

Фактическое опережение выпуска (определенное не в рабочих днях, а в изделиях) к моменту, когда должна быть выпущена первая очередная партия деталей, определяется по формуле:

- номер изделия, по которому фактически выпущены детали в момент времени t (когда определяется срок выпуска первой очередной партии);

- номер изделия, которое выпущено со сборки в момент времени t;

- число рабочих дней от момента времени t до момента выпуска первой очередной партии (срок выпуска первой очередной партии);

- среднедневной выпуск.

Для бесперебойной работы фактическое опережение должно быть ≥ минимально допустимого опережения:

Очередная партия деталей должна быть запущена в тот момент времени t, когда выполняется следующее равенство:

тогда число дней, через которые должна быть выпущена первая очередная партия от момента времени t:

срок запуска первой очередной партии определяется по формуле:

Отрицательные значения Дв1 и Дз1 означает, что первая очередная партия деталей должна быть запущена и выпущена до момента t, т.е. до момента планирования.

Срок выпуска (запуска) h следующей партии деталей определяется прибавлением ритма партии к сроку выпуска предыдущей партии.

Для обеспечения равномерности работы каждый цех должен иметь программу как по выпуску, так и по запуску партии деталей, сборочных единиц, изделий. Исходными данными для составления месячных программ являются:

  1. фактический выпуск и запуск деталей, сборочных единиц, изделий на момент расчета и начало следующего месяца;

  2. план выпуска изделий в следующем месяце;

  3. КПН: минимально допустимые опережения, размер партии деталей.

При постоянном ежедневном выпуске изделий, в последующие месяцы планы могут составляться для h цеха в любой последовательности независимо от составления их для других цехов. В противном случае месячные программы должны составляться в последовательности, обратной ходу техпроцесса.

Задача по составлению оперативного плана.

Выпуск изделий со сборки на день расчета:

Выпуск деталей из цеха: факт на начало месяца –

план на начало месяца – 88 изделий;

план на конец месяца – 608 изделий.

Оперативный план ____ цеху на ___ месяц ____ год

№ де-та-ли

Наиме-нование

Число деталей на изделие

Ритм партии, раб. дни

Минимально допус-тимые опереже-ния, раб. дни

Дата, на которую опреде-лен фактич. выпуск

№ изделия, на кот. уже оп-ределен выпуск

Дата выпуска первой партии

Дата запуска и выпуска партии

Итого за месяц

№ изделия, на кот. д.б. выпущены детали на конец месяца

За-пуск

Вы-

пуск

За-пуск

Вы-

пуск

За-пуск

Вы-

пуск

За-пуск

Вы-

пуск

305

ось

1

11

9

6

14.12.07

560

20.12.07

18.12

20.12

88

88

608

608

03.01

05.01

Месячная программа для цехов составляется ПДО предприятия, утверждается директором предприятия и выдается цехам за 5-10 дней до начала месяца.

Важно не только составить оперативные планы, но и правильно и своевременно, точно произвести учет выполнения этих оперативных планов.

При подетальной системе оперативного планирования учет можно вести непосредственно в том экземпляре месячных программ, которые выдаются цехам. При других системах оперативного планирования учет целесообразно вести в виде линейных графиков.

При выпуске первой и h следующей партии деталей в линейном графике линия удлиняется в соответствии с числом выпущенных деталей и шкалой выпуска изделий по плану, нанесенной в верхней части графика. Эти данные проставляются на основании накладных, маршрутных карт или сводок выпущенных деталей, которые поступают в ПДО предприятия.

График наглядно показывает состояние выпуска по деталям всех наименований и определяет сроки выпуска (фактические) очередной партии деталей. Дата выпуска очередной партии определяется днем, до которого проведена линия на графике. Если линия не доходит до текущего дня, значит имеется отставание выпуска по данной детали. По графику можно определить число выпущенных деталей и % выполнения плана.

Под линией фактического выпуска проставляется дата запуска партии деталей, количество изготовленных изделий и номер изделия, последнего на данную дату.

График учета выпуска деталей по цеху.

ПУЕ

№ детали

Наиме-нование

детали

Число

деталей на изд.

Ритм, раб. дни

опережения

Фактич. выпуск дет. по раб. дням

1

2

3

4

18

Выпуск изд. по нарастающ. итогу

запуск

выпуск

58

62

66

70

126

428

535

вал

1

11

20

17

21.01 - 68/№ изд. 58

27.01 – 24 /№ изд. 82

07.02 – 44 /№ изд. 126

2. Разработка месячных оперативных планов участка. Учет выполнения плана.

При составлении месячных заданий для участков ПУЕ должны быть детали отдельных наименований. Срок запуска деталей на первом по ходу техпроцесса участке не должен быть ранее того, который получается по расчету (срок выпуска задан цеху – длительность производственного цикла). В противном случае опережение запуска для данного цеха может оказаться больше расчетного и привести к срыву партии деталей на первом участке данного цеха, т.к. при соблюдении опережения предыдущим цехом партия деталей может поступить позднее намеченного срока в данный цех. Сроки выпуска деталей одного наименования с различных участков должны опережать установленные для них сроки выпуска из цеха на сумму длительностей циклов обработки данной детали на всех последующих участках. Поэтому месячное задание для деталей h наименования необходимо составлять сначала для всех предыдущих в последовательности, обратной техпроцессу.

Учет выполнения плана ведется в этой же форме. Итоги за месяц определяются в натуральных единицах и нормо-часах.

Для сборочных участков в качестве ПУЕ принимается сборочная единица или изделие в целом, по которому устанавливается месячная оперативная программа по цеху.

На основании месячных заданий участку могут быть составлены месячные задания для h рабочего места. Они составляются потому, что только месячных заданий недостаточно для успешной работы участков. Необходимо составление заданий по более коротким отрезкам времени: декады, сутки и т.д.

Задание на _______ месяц _______ года _______ рабочего места

фрезерный станок

сменный мастер

рабочие

№ изд.

деталь

операция

норма, t, н/час.

задано на месяц

выполнено за месяц

наим.

наим.

шт.

н/час.

шт.

н/час.

187

531

вал

6

фрез.

0,5

100

50

100

50

Месячные программы участкам составляются в ПДБ цеха и выдаются до начала месяца.

В серийном производстве декадные, недельные и пятидневные задания разрабатываются в следующих случаях:

1. для технологических и предметных участков с установившейся и ограниченной номенклатурой деталей, сборочных единиц, изделий, а также сравнительно постоянным и большим их выпуском.

2. для участков, являющихся «узкими местами».

Копии месячных заданий целесообразно передавать в цеховые кладовые для подготовки изделий, заготовок, деталей и технологического оснащения.

3. Составление сменно-суточных планов

Сменно-суточное планирование – это составление заданий на h рабочую смену суток. Оно является последним этапом оперативного планирования. в процессе сменно-суточного планирования окончательно устанавливаются сроки запуска-выпуска партии деталей, сроки движения партий деталей по операциям и рабочим местам.

Сменно-суточные задания составляются в дневную смену на вечернюю текущих суток, а также на ночную и дневную следующих суток.