- •Артамонов в.Д. Доцент кафедры тмс конспект лекций
- •Технология автоматизированного производства
- •Содержание
- •1 Основные положения и понятия технологии автоматизированного
- •1.1 Числовое программное управление оборудованием и его роль в производстве
- •1.2 Основные преимущества применения станков с чпу
- •2 Основные понятия о системах чпу
- •2.1 Понятие системы чпу и ее основные функции
- •2.2 Позиционные, контурные и комбинированные системы чпу
- •2.3 Виды и обозначения устройств чпу
- •2.4 Управление движением рабочих органов в станках с чпу.
- •3 Обработка на станках с числовым программным управлением
- •3.1 Структура комплекса "Станок с чпу"
- •3.2 Классификация и обозначение станков с чпу, их характеристика
- •3.3 Типаж металлорежущих станков с чпу. Понятие модуля гибкой производственной системы.
- •3.4 Оси координат и направления движения в станках с чпу
- •3.5 Взаимосвязь систем координат при обработке на станках с чпу
- •4 Наладка станков с чпу
- •4.1 Размерная настройка фрезерных станков с чпу
- •4.2 Размерная настройка станков сверлильно-расточной группы и многоинструментальных станков
- •4.3 Размерная настройка токарных станков
- •5 Особенности проектирования технологических процессов обработки деталей на станках с чпу
- •5.1 Структура технологической подготовки производства при использовании станков с чпу
- •5.2 Определение номенклатуры деталей для обработки на станках с чпу
- •5.3 Требования к технологичности деталей, обрабатываемых на станках с чпу
- •5.4 Требования к чертежам деталей, обрабатываемых на станках с чпу
- •5.5 Разработка маршрутной технологии для станков с чпу
- •5.6 Выбор оборудования для обработки различных групп деталей
- •5.7 Структура операционного технологического процесса для станка с чпу
- •5.8 Технологическая документация при проектировании технологических процессов для станков с чпу
- •5.9 Расчетно-технологическая карта
- •5.10 Назначение режимов резания при обработке на станках с чпу
- •5.11 Нормирование операций обработки на станках с чпу
- •5.12 Экономическая эффективность обработки на станках с чпу
- •6 Основные положения и понятия технологии автоматизированного машиностроения в серийном производстве
- •6.1 Повышение уровня автоматизации - закономерность развития машиностроительного производства
- •6.2 Сущность концепции гибкого автоматизированного производства
- •6.3 Основные понятия и определения, относящиеся к гибкому производству
- •6.4 Место и технико-экономические показатели применения гпс в механосборочном производстве
- •6.5 Основные этапы и перспективы развития гибкого производства
- •6.6 Опыт промышленного внедрения гпс
- •6.7 Понятие гибкости гпс
- •7 Структура гпс
- •7.1 Понятие модуля гпс
- •7.2 Складской модуль гпс
- •7.4 Установочный модуль гпс
- •7.5 Инструментальный модуль гпс
- •7.6 Модуль асу гпс
- •7.7 Контрольно-испытательный модуль гпс
- •8 Система автоматического контроля в гпс
- •8.1 Система технической диагностики оборудования
- •8.2 Контроль качества обработки на станке
- •8.3 Контроль состояния инструмента на станке
- •9 Станочная система гпс
- •9.1 Структура многоцелевых станков с чпу типа "обрабатывающий центр"
- •9.2 Выбор и компоновка станков в гпс
- •9.3 Этапы создания гпс в производстве
- •9.4 Технико-экономическая эффективность применения гпс
- •Библиографический список
8.1 Система технической диагностики оборудования
Система технической диагностики включает в себя пять подсистем:
1.Контроль готовности станка к работе;
2.Оперативная цикловая диагностика;
3.Оперативная узловая диагностика;
4.Специальные методы диагностики;
5.Диагностика по результатам обработки деталей.
Функции каждой подсистемы СТД и параметры контроля представлены в таблице 8.2.
Средствами контроля первой подсистемы могут выступать конечные выключатели, бесконтактные датчики, датчики давления и т.д. С их помощью осуществляется автоматический контроль за подготовкой станка к работе, после чего выдается разрешающий сигнал на включение станка.
Основой оперативной цикловой диагностики составляют датчики положения, датчики обратной связи, таймеры ЭВМ системы управления станком. Данная подсистема осуществляет оперативный поиск места и причины отказа по циклу.
С помощью датчиков контроля системы сервиса управления станком: силы и мощности, тока, давления и т.д. производится оперативная узловая диагностика. Результатом ее является определение причин неисправности узлов, оперативный профилактический контроль состояния узлов, выдача сигнала на проведение технического обслуживания и т.д.
Таблица 8.2.
Функции подсистем СТД и параметры контроля
Подсистемы СТД |
Функции |
Параметры контроля |
готовности станка к работе |
Автоматический контроль за подготовкой станка к работе. Выдача разрешения на пуск станка. |
|
2.Оперативная цикловая диагностика |
Оперативный поиск места и причины отказа или сбоя по циклу. Сигнал о нарушении цикла. Учёт количества и времени простоев. Выдача сигнала на смену инструмента. |
|
узловая диагностика |
Определение причин неисправности узлов. Оперативный профилактический контроль состояния узлов и выдача сигнала на проведение техобслуживания. |
|
методы диагностики |
Выявление медленноизменяющихся процессов. Определение ресурса работоспособности станка. |
быстродействия.
|
5. Диагностика по результатам обработки деталей |
Предотвращение брака. Контроль геометрической точности станка и прогнозирование её на последующий период эксплуатации. |
|