
- •Артамонов в.Д. Доцент кафедры тмс конспект лекций
- •Технология автоматизированного производства
- •Содержание
- •1 Основные положения и понятия технологии автоматизированного
- •1.1 Числовое программное управление оборудованием и его роль в производстве
- •1.2 Основные преимущества применения станков с чпу
- •2 Основные понятия о системах чпу
- •2.1 Понятие системы чпу и ее основные функции
- •2.2 Позиционные, контурные и комбинированные системы чпу
- •2.3 Виды и обозначения устройств чпу
- •2.4 Управление движением рабочих органов в станках с чпу.
- •3 Обработка на станках с числовым программным управлением
- •3.1 Структура комплекса "Станок с чпу"
- •3.2 Классификация и обозначение станков с чпу, их характеристика
- •3.3 Типаж металлорежущих станков с чпу. Понятие модуля гибкой производственной системы.
- •3.4 Оси координат и направления движения в станках с чпу
- •3.5 Взаимосвязь систем координат при обработке на станках с чпу
- •4 Наладка станков с чпу
- •4.1 Размерная настройка фрезерных станков с чпу
- •4.2 Размерная настройка станков сверлильно-расточной группы и многоинструментальных станков
- •4.3 Размерная настройка токарных станков
- •5 Особенности проектирования технологических процессов обработки деталей на станках с чпу
- •5.1 Структура технологической подготовки производства при использовании станков с чпу
- •5.2 Определение номенклатуры деталей для обработки на станках с чпу
- •5.3 Требования к технологичности деталей, обрабатываемых на станках с чпу
- •5.4 Требования к чертежам деталей, обрабатываемых на станках с чпу
- •5.5 Разработка маршрутной технологии для станков с чпу
- •5.6 Выбор оборудования для обработки различных групп деталей
- •5.7 Структура операционного технологического процесса для станка с чпу
- •5.8 Технологическая документация при проектировании технологических процессов для станков с чпу
- •5.9 Расчетно-технологическая карта
- •5.10 Назначение режимов резания при обработке на станках с чпу
- •5.11 Нормирование операций обработки на станках с чпу
- •5.12 Экономическая эффективность обработки на станках с чпу
- •6 Основные положения и понятия технологии автоматизированного машиностроения в серийном производстве
- •6.1 Повышение уровня автоматизации - закономерность развития машиностроительного производства
- •6.2 Сущность концепции гибкого автоматизированного производства
- •6.3 Основные понятия и определения, относящиеся к гибкому производству
- •6.4 Место и технико-экономические показатели применения гпс в механосборочном производстве
- •6.5 Основные этапы и перспективы развития гибкого производства
- •6.6 Опыт промышленного внедрения гпс
- •6.7 Понятие гибкости гпс
- •7 Структура гпс
- •7.1 Понятие модуля гпс
- •7.2 Складской модуль гпс
- •7.4 Установочный модуль гпс
- •7.5 Инструментальный модуль гпс
- •7.6 Модуль асу гпс
- •7.7 Контрольно-испытательный модуль гпс
- •8 Система автоматического контроля в гпс
- •8.1 Система технической диагностики оборудования
- •8.2 Контроль качества обработки на станке
- •8.3 Контроль состояния инструмента на станке
- •9 Станочная система гпс
- •9.1 Структура многоцелевых станков с чпу типа "обрабатывающий центр"
- •9.2 Выбор и компоновка станков в гпс
- •9.3 Этапы создания гпс в производстве
- •9.4 Технико-экономическая эффективность применения гпс
- •Библиографический список
7.4 Установочный модуль гпс
Для автоматизации загрузочно-разгрузочных работ в установочном модуле ГПС предусмотрено следующее оборудование (рис. 7.5).
Рис. 7.5. Оборудование установочного модуля
Устройствами передачи в ГПС служат стационарные столы с толкателями, поворотные столы, различные по конструкции конвейеры и т.д.
Автоматический прием заготовок и выдача обработанных деталей осуществляется с помощью специальных по конструкции столов станков или приспособлений, устанавливаемых на столы обычных станков.
7.5 Инструментальный модуль гпс
Для эффективной работы ГПС в ней должна быть решена задача автоматизированного обеспечения станков режущим инструментом. Такая постановка задачи предполагает наличие в ГПС центрального склада инструментов, пристаночных инструментальных магазинов, транспортной системы доставки инструментов, а также участка подготовки инструментов к работе и системы контроля его работоспособности на станке (рис. 7.6).
Стоимость инструментального обеспечения ГПС составляет около 20% всех затрат. Для уменьшения затрат необходимо стремиться к сокращению номенклатуры и числа используемых в ГПС инструментов. Этого можно добиться за счет реализации следующих мероприятий:
- замена нескольких (функционально одинаковых и различных) инструментов одним;
- замена фасонных инструментов формообразующими инструментами;
- принципиальные изменения конструкции деталей;
- конструктивно-технологическая унификация геометрических элементов деталей.
Рис.7.6. Структура инструментального модуля
В настоящее время применительно к ГПС разработаны различные конструкции расточных оправок с автоматическим регулированием вылета резца с точностью до 0,005 мм, разверток, допускающих наложение фасок при обратном ходе и т.д.
Наиболее успешно вопросы инструментального обеспечения ГПС решаются в случаях, когда инструменты конструктивно компонуются по блочно-модульному принципу. Сейчас этот принцип реализован, как для фрезерно-сверлильно-расточного, так и для токарного инструмента (системы Сандвик-Коромант, Хертель, Видиа Крупп). Эти системы предполагают использование твердосплавных МНП с механическим креплением.
Следует отметить, что наличие в гибкой производственной системе центрального склада режущих инструментов имеет больше преимущества. Особенно это касается обработки широкого круга корпусных деталей, когда инструментов, установленных в магазине станка, может не хватать для обработки какой-либо конкретной заготовки.
Емкость центрального инструментального склада определяется номенклатурой обрабатываемых деталей, частотой использования инструментов и их стойкостью. Хранение инструментов в центральном складе осуществляется на специальных паллетах Что касается пристаночных магазинов, то их оптимальная емкость составляет 40...45 инструментов.
Доставка инструментов из центрального склада на станок и их замена в пристаночных магазинах осуществляется с помощью промышленных роботов, робокар и т.д.
При работе в автоматическом режиме особое значение приобретает вопрос определения работоспособности режущих инструментов. Этот сложный вопрос решают с помощью специальных приспособлений для контроля состояния инструмента и определения поломок, работа которых основана на различных методах: контроль тока в цепи главного привода, контактное ощупывание, контроль режущей кромки лазерным и инфракрасным излучением и т.д.