
- •Тема 8. Организация вспомогательных производств и организация обслуживающих хозяйств
- •8.1. Организация ремонтной службы предприятия
- •8.2 Организация энергетического хозяйства предприятия
- •8.3 Организация инструментального хозяйства
- •8.2. Организация энергетического хозяйства предприятия
- •8.3. Организация инструментального хозяйства
- •8.4. Классификация и индексация оснащения
- •Контрольные вопросы
- •Тема 9. Организация склдского хозяйства
- •9.2. Задачи и структура складского хозяйства
- •9.3. Организация складских операций
- •9.4.Организация транспортного хозяйства предприятия
- •Контрольные вопросы
- •Тема 10. Партионный и единичный методы организации производства
- •10.1. Партионный метод организации производства
- •10.2.Единичный метод организации производства
- •Контрольные вопросы
- •Тема 11. Организация поточного и автоматизированного производства
- •11.2. Организация автоматизированного производства
- •11.3. Организационно-технические особенности создания и эксплуатации роторных линий
- •11.4. Организационно-технические особенности создания и эксплуатации робототехнических комплексов
- •11.5. Организационно-технические особенности создания и эксплуатации гибких производственных систем
- •Тема 12. Организационно-производственное обеспечение качества и конкурентоспособности продукции
- •12.2. Управление качеством продукции, работ, услуг. Система качества
- •Политика предприятия в области качества
- •Три типа аудита
- •Процесс аккредитации и сертификации
- •Восемь принципов управления качеством
- •12.3. Сущность и система показателей качества продукции
- •. Концепция всеобщего управления качеством
- •Тема 13. Комплексная подготовка производства по выпуску новой продукции
- •Тема 14.
- •Список литературы
11.2. Организация автоматизированного производства
Степень автоматизации производственных процессов может быть различной. При частичной автоматизации часть функций по управлению оборудования автоматизирована, а часть – выполняется рабочими–операторами (полуавтоматические комплексы). При комплексной автоматизации все функции управления автоматизированы, рабочие только налаживают технику и контролируют ее работу (автоматические комплексы).
Комплексная автоматизация производственных процессов является главным направлением технического прогресса, обеспечивающим дальнейший рост производительности труда, снижение себестоимости и улучшение качества продукции. Этапы развития автоматизации производства определяются развитием средств производства, электронно-вычислительной техники, научных методов технологии и организации производства.
На первом этапе были созданы автоматические линии с жесткой кинематической связью. Для второго этапа развития автоматизации характерно появление электронно-программного управления: были созданы станки с ЧПУ, обрабатывающие центры и автоматические линии, содержащие в качестве компонента оборудование с программным управлением.
Типичным примером комплексной автоматизации является автоматическая линия (АЛ).
Автоматическая линия - это система согласованно работающих и автоматически управляемых станков (агрегатов), транспортных средств и контрольных механизмов, размещенных по ходу технологического процесса, с помощью которых обрабатываются детали или собираются изделия по заранее заданному технологическому процессу в строго определенно время (такт АЛ).
Основным параметром (нормативом) АЛ является производительность. Производительность линии считают по производительности последнего выпускного станка. Различают: технологическую, цикловую, фактическую, потенциальную производительность линии.
Технологическую производительность определяем по формуле:
где tм- время непосредственной обработки детали (рабочих ходов станка, автомата, линии), т. е. основное время (to).
Цикловая производительность рассчитывается по формуле:
где Тц - продолжительность рабочего цикла (Тц = tм + tх = t0 + tв = ton),
мин.;
tх - время холостых ходов рабочей машины, связанных с загрузкой и разгрузкой, межстаночным транспортированием, зажимом и разжимом деталей, т.е. вспомогательное время (tв).(СЛАЙД 69).
Для большинства автоматических линий продолжительность рабочего цикла и всех его элементов остается неизменной в процессе работы машины, поэтому значения технологической и цикловой производительности являются постоянными величинами. В реальных условиях периоды бесперебойной работы рабочей машины АЛ чередуются с простоями, вызванными различными организационными причинами. Вследствие этого фактическую производительность автоматической линии определяем по формуле:
где Кис.в - коэффициент использования рабочей машины (станка, автомата, линии) во времени;
ρц - цикловая производительность рабочей машины.
Коэффициент Кис.в (организационно-технический уровень) может быть рассчитан по формуле:
где Fэф - время работы рабочей машины за плановый период (эффективный фонд времени);
Тпр - время простоя рабочей машины за тот же период;
Том - время внецикловых простоев, приходящихся на единицу продукции (tом = t т.о+ tо.о).(СЛАЙД 69)
Все простои оборудования делятся на собственные (tто) и организационно-технические (to.o).
Собственные простои функционально связаны с конструкцией и режимом работы линии. Их величина определяется конструктивным совершенством линии, ее надежностью в работе, квалификацией обслуживающего персонала и др. К ним относятся простои, связанные с регулировкой механизмов, подналадкой и текущим ремонтом оборудования, сменой инструмента и т. д.
Организационно-технические простои обусловлены внешними причинами, функционально не связанными и не зависящими от конструкции АЛ и системы её обслуживания. Это - отсутствие заготовок, несвоевременный приход и уход рабочего, брак на предыдущих операциях и другие виды организационного обслуживания (to.o).
С учетом потерь времени только по причинам технического обслуживания определяется потенциальная производительность автоматической линии
.
Технический уровень этой линии (коэффициент технического использования)
.
Организационно-технический уровень (коэффициент общего использования)
.
Важнейшим календарно-плановым нормативом автоматической линии, характеризующим равномерность выпуска продукции является такт (или ритм потока). Он определяется суммарным временем обработки изделия (tм), временем установки, закрепления, раскрепления и снятия, а также транспортировки его с одной операции на другую (tx)
.