Агрегатно-потокова технологія

Всі частини процесу виробництва здійснюються на спеціалізованих постах обладнаних машинами для виконання відповідної роботи. Форми з виробами для виконання всіх стадій обробки послідовно переміщуються від поста до поста.

Формують вироби на спеціально обладнаних установках-агрегатах, що складаються з машини для встановлення форм на формувальний пост (формоукладача), машини для укладання та розподілення бетонної суміші в формі (бетоноукладача), машини для ущільнення бетонної суміші (віброплощадки чи центрифуги – у випадку опор ліній електромереж). Відформовані вироби піддають тепловій обробці в камерах прискореного тверднення періодичної дії (ямних камерах, тунельних камерах). Завершальною стадією виробництва є видача виробів з камери, розпалублення їх на спеціалізованому посту та вивезення до складу готової продукції. Звільнені форми подають на пост підготовки до чергового технологічного циклу. Підготовка форм полягає в очищенні їх від залишків затверділого бетону, змащуванні поверхонь. Усі транспортні операції здійснюють мостовими кранами.

При агрегатному способі виробництва форми з виробами зупиняються не на всіх робочих постах, а тільки на тих, які потрібні для виготовлення виробів даного типу. Час перебування форми на кожному посту залежить від обсягу робіт, що виконуються на відповідній стадії процесу. Технологічний процес реалізується на 5 робочих постах: розпалублення та огляду виробу; очищення і замащування форми; збирання форми; армування; заповнення форми бетонною сумішшю та ущільнення її; теплової обробки виробів. За кожним постом закріплюється необхідне обладнання та ланка робітників відповідної кваліфікації.

До недоліків агрегатної технології слід віднести необхідність переміщення технологічного оснащення від поста до поста за допомогою вантажопідйомних механізмів. Це вимагає посилення конструкцій форм, призводить до надмірного збільшення їх маси та є причиною утворення технологічних тріщин у незатверділому бетоні.

Поряд з незначними недоліками технологія має і свої переваги. Агрегатний спосіб здобув поширення тому, що найкраще відповідає умовам серійного виробництва, не потребує великих капітальних вкладень і дає можливість виготовляти вироби широкої номенклатури. Гнучкість агрегатного способу виробництва дає змогу заміною та переналагодженням обладнання здійснювати перехід від випуску одного типу до випуску іншого.

У сучасному виробництві поширені агрегатні технологічні лінії, на яких для транспортування форм використовують привідні та не привідні рольганги, операційні конвеєри, при цьому агрегатні лінії наближаються до конвеєрного способу організації виробництва.

Ураховуючи недоліки і переваги агрегатно-потокової технології для виготовлення плит аеродромних покрить приймаю цей спосіб виробництва.

2.5. Складання функціональної схеми та її опис.

На сучасному підприємстві процес приготування бетонної суміші передбачає комплексну механізацію та автоматизацію виконання всіх операцій.

В’яжучі матеріали на підприємство можуть постачатися залізничним, автомобільним та річним транспортом. В проекті прийнято залізничний транспорт. Залізницею в’яжучі постачаються в звичайних критих вагонах навалом та в паперових мішках, а також в спеціальних цистернах – цементовозах, хоперах та контейнерах різних конструкцій. В проекті прийнято цистерни– цементовози. Такі вагони розвантажуються стиснутим повітрям. Стиснуте повітря попередньо аерує в’яжуче, а потім витискує його через трубопровід в приймальні прилади складської ємності

В’яжучі, які вивантажені , транспортуються на склад, де утворюється запас, який забезпечує безперебійну роботу бетонних заводів в період між поставками в’яжучого з цементних заводів.

Склади в’яжучих задовольняють наступним вимогам:

• з метою попередження значного зниження активності при зберіганні, особливо в умовах підвищеної вологості повітря, складування в’яжучих проведено в закритих ємностях

( приміщеннях), захищених від попадання атмосферної та ґрунтової вологи;

• склад забезпечує можливість зберігання в’яжучих не менше ніж трьох видів та марок;

• з метою попередження злежування та зниження активності цементу при зберіганні передбачена можливість його перекачування, для цього на складі передбачена додатково одна вільна ємність;

• наряду з подачею в’яжучого в бетонозмішувальне відділення передбачена можливість видачі в’яжучого іншим споживачам (як правило, в автоцементовози)

Існують бункерні та силосні склади в’яжучих. Бункерні склади ємністю 250-1000 т складаються з ряду ємностей круглої, квадратної або прямокутної форми в плані, з конічною частиною знизу, з яких в’яжучі під дією власної ваги попадають в гвинтові конвеєри та елеватори або гвинтові пневматичні помпи та транспортуються в бетонозмішувальні цеха підприємства. Висота бункерів звичайно невелика та не перевищує габаритні розміри в плані більше, ніж в1,5 рази.

Для завантаження бункерів, які мають розміри поперечника більше ніж 6 м , слід передбачати 2-3 люки, так як при завантаженні через один люк заповнення бункера буде неповним. Так як бункерні склади мають недостатню ступінь механізації та автоматизації в проекті прийнято силосний склад.

Силоси виготовлюють з металу та залізобетону. Найпоширеніше застосування на стаціонарних складах в’яжучих отримали залізобетонні силоси, а при виготовленні інвентарних збірно-розбірних складів – металеві.

В проекті прийнято залізобетонний силосний склад циліндричної форми закритий прирейковий, місткістю ___________т. Для подачі цементу на бетонозмішувальний вузол можливо застосовувати пневматично-гвинтові помпи, камерне та ежекторне устаткування. В проекті прийнято найбільш поширене ефективне аераційно-пневматичне транспортування цементу, при якому концентрація цементно-повітряної суміші в 10-20 разів більша порівняно з пневматичним способом. Тому значно менші енерговитрати і вищій коефіцієнт корисної дії установки.

Для запобігання утворення склепінь і для безперебійного вивантаження цементу із силосів їх дно виконано у вигляді конуса і обладнане аеруючими пристроями.

Керування складськими операціями дистанційне і здійснюється з одного пульта. Цемент у витратні бункери змішувального відділення подається автоматично.

Активацію цементу, як підготовчу операцію, застосовано з метою повнішого використання його в’яжучих властивостей, підвищення активності і прискорення твердіння . ЇЇ проводять безпосередньо перед приготуванням бетонної суміші шляхом додаткового помелу на складі цементу і збільшення його питомої поверхні до 4000-4500 см²/г. Підвищення міцності бетону при цьому може досягати 50% у віці 28 діб, а в добовому віці – 150%. Зі складу цемент пневмогвинтовим живильником по цементоводу подається в БЗВ. У циклоні він осідає і направляється в силос.

Заповнювачі на підприємство транспортують залізницею, автомобільним та водним транспортом. В проекті заповнювачі постачають залізницею у вагонах – хоперах, які розвантажуються гравітаційним способом.

Особливі труднощі виникають у зимовий період при вивантаженні змерзшихся заповнювачів. Найбільш ефективним та економічним способом відновлення сипучості змерзшихся заповнювачів перед вивантаженням є їх рихлення за допомогою буро-фрезерного розрихлювача, а також вібророзрихлювача ВР-17. Витрата електроенергії для рихлення 1 т змерзшихся заповнювачів в цьому випадку не перевищує 0,12 кВт.год

Заповнювачі вивантажують в приймальні улаштування, які являють собою ряд бункерів, розміри і ємність яких обираються залежно від типу і кількості одночасно вивантажуємих транспортних засобів.

Для попередження забитості тічок змерзшимися каміннями матеріалу приймальні бункера зверху перекриті міцними металевими гратами з ячейками розміром 200х200 мм. В нижній частині бункерів встановлені затвори або живильники , які служать для рівномірної видачі матеріалів на підбункерні стрічкові конвеєри, якими заповнювачі транспортуються до міста їх зберігання на складі.

Вивантажені з транспортних засобів заповнювачі можуть зберігатися в штабелях, напівбункерах, силосах. В проекті прийнято закритий естакадно-траншейний напівбункерний склад (шифр ___________) місткістю _______________м³

Склад задовольняє умовам:

• компоновка складу та застосоване обладнання забезпечують безперебійну цілодобову роботу при повній механізації та автоматизації всіх операцій по вивантаженню, складуванню та переміщенню заповнювачів як знутри складу, так і під час подачі заповнювачів в змішувальні відділення;

• на складі передбачено окреме зберігання заповнювачів по видах, фракціях (за рахунок улаштування розділових стінок) в окремих ємкостях – напівбункерах.

Склад являє собою майданчик з штабелями, розташованими в одну лінію. Склад поділяється на секції . Він має стаціонарний вантажоприймальний пристрій. Заповнювач з вантажоприймального бункера похилим стрічковим конвеєром подається на естакаду з горизонтальним конвеєром, на якому розміщений переміщуємий скидальний візок. Цим конвеєром заповнювач доставляється в будь-який відсік складу. Під усіма відсіками проходить підштабельна галерея із стрічковим конвеєром. Кожен відсік має одну або кілька протічок з віброживільником, керованим дистанційно. З підштабельної галереї заповнювач стрічковим конвеєром подається на конвеєр похилої естакади, якими доставляється в БЗВ. В над бункерному відділенні заповнювач перенавантажується у поворотну лійку, з неї у відповідальний витратний бункер.

Для отримання якісних бетонних сумішей, а також для додавання рухомості змерзшимся матеріалам в зимовий період заповнювачі перед подачею на бетонозмішувальний вузол підігрівають. Підігрів заповнювачів можна здійснювати парою, гарячим повітрям та димовими газами безпосередньо в місцях зберігання матеріалу. В проекті прийнято найбільш простий найефективніший спосіб підігріву заповнювачів паровими регістрами із сталевих труб , які розташовані в складах понад тічками для вивантаження заповнювачів на підштабельний транспортер.

Ця система забезпечує одноступеневий підігрів матеріалів, рятуючи від необхідності будувати будь-які інші устаткування, а також дозволяє без значних витрат перейти до найбільш перспективного способу шляхом продування димових газів крізь шар матеріалу в напівбункерах.

Підігрів заповнювачів паровими регістрами на місці їх зберігання вимагає менших капітальних витрат, але пов’язаний зі значними тепловитратами та нерівномірним нагріванням заповнювачів. Щоб уникнути значних втрат тепла в атмосферу необхідно спостерігати за тим, щоб включались тільки ті регістри, які покриті шаром матеріалу достатньої проектної висоти.

Приготування і дозування хімічних добавок здійснюється на спеціальних технологічних лініях і пристроях, які безпосередньо примикають або входять до складу БЗВ.

Відділення для приготування добавки обладнано ефективною вентиляцією. Передбачене ефективне промивання трубопроводів рідиною для приготування бетонної суміші, не допускаючи зливання її в каналізацію. Особлива увага приділяється виконанню вимог техніки безпеки і охорони навколишнього середовища.

Бетонозмішувальний цех заводу складається з п'яти відділень, розташованих по вертикальній схемі:

• надбункерного, де розташовані пристосування для приймання матеріалів: циклон та фільтр (для цементу), поворотна лійка та стрічковий живильник (для заповнювачів); - бункерного, зайнятого бункерами цементу, заповнювачів, механізмами їх завантаження і системами автоматичного управління і контролю за постачанням матеріалів; - дозаторного, де встановлені автоматичні вагові дозатори; - змішувального, де розташовані механізми приготування та вивантаження бетонної суміші; - видачі готової бетонної суміші, де розміщується витратний бункер бетонної суміші.

Існують вертикальна і партерна схема компоновки БЗВ. В проекті прийнята вертикальна схема БЗВ, яка характеризується тим, що в процесі приготування бетонної суміші всі вихідні компоненти: цемент, пісок, щебінь, вода, добавки піднімаються на висоту один раз і зосереджуються в витратних бункерах і баках, а потім переміщуються вниз під дією сил власного тяжіння, при цьому здійснюється дозування, далі сухі компоненти попадають в збірний бункер, а з нього в бетонозмішувач для приготування бетонної суміші. Сюди ж направляється віддозована кількість води і добавки. Після перемішування бетонна суміш потрапляє у витратний бункер, а з нього - у транспортний засіб.

Переваги:

• мала площа в плані 6х6 м;

• для переміщення матеріалів вниз не потребується додаткове обладнання;

• можливість створення належних гігієнічних умов.

Недоліки:

• необхідність будівництва будівель значної висоти (20-30 м)

• складність монтажу і витрати на монтаж.

Дозування компонентів бетонної суміші по масі здійснюється автоматичними ваговими дозаторами. Для бетонозмішувального обладнання з обсягом замісу __________ л в кожній секції дозаторного відділення встановлені два двохфракційні дозатори для заповнювачів (піску, щебеню) АВДИ - ________; один дозатор для цементу АВДЦ - _________ і один дозатор для рідини АВДЖ - _______

Дозатори для заповнювачів потрібні для послідовного зважування двох фракцій і уявляють собою бункер квадратного перетину с двома впускними і одним випускним затвором. Через один затвор (відкритий) фракція щебеню висипається в ваговий бункер. Бункер опускається і через систему вагових важилів діє на циферблатний вказівник. Стрілка повертається, доходить до лампи , яка вказує визначену масу. Світло діє на фотоелемент, розташований на конусі стрілки, подається сигнал на систему управління, пневмоциліндр закриває затвор.

Автоматично відкривається другий затвор в ваговий бункер засипається щебінь другої фракції. Після закінчення дозування відкривається вивантажувальний затвор, щебінь обох фракцій висипається в бункер змішувача.

Дозатор цементу наділено аераційними живильниками з двома впускними затворами для подачі однієї з двох марок цементу. Включення живильника, відкривання впускних затворів і затвору відповідного витратного бункеру виконуються одночасно. Відкривається затвор, цемент живильником через відкритий завантажувальний затвор подається в ваговий бункер .При досягненні необхідної кількості цементу у бункері завантажувальний затвор закривається, а цемент через затвор вивантаження висипається.

Дозатор для рідини потрібен для послідовного зважування води і добавок. Він має ємність, два впускних затвора з пневмоприводом для їх відкривання і випускний затвор зі зливним клапаном. Пневмоциліндром відкривається затвор і вода зливається у ваговий бункер. Після дозування затвор закривається, відкривається другий затвор та в ваговий бункер поступає добавка. Після її дозування затвор закривається. Вода з добавкою при відкриванні вивантажувального затвору виливається в зливну воронку і далі поступає бетонозмішувач.

Після дозування сухі компоненти висипаються у збірний бункер потім в змішувач. Точність дозування складає: для цементу і води ___ %, для заповнювачів % , але вона може порушитися із-зі неоднорідності заповнювачів по крупності і вологості та при обрушенні в бункер дозаторів злежавшихся матеріалів.

Змішувальне відділення улаштовується двома-чотирьма бетонозмішувачами, число і ємність яких визначають продуктивністю заводу. На заводах збірного залізобетону приймають циклічні змішувачі , в яких бетонна суміш видається частковими замісами. Так як для виготовлення аеродромних покрить використовується жорстка бетонна суміш, для перемішування бетонної суміші приймаю бетонозмішувач з примусовим змішуванням компонентів бетонної суміші. Бетонозмішувач складається із зовнішнього барабану. Всередині розташовується центральний вал, який отримує обертання від приводу, на валу закріплюється хрестоподібний ротор. При обертанні вала обертається і ротор, Через систему передач від ротора обертаються привідні вали, а від них змішуючі вали разом з лопатками. Знутри чаши розміщується кільце внутрішнє, яке попереджує появлення «мертвих зон». Сухі компоненти та вода при обертанні центрального вала ротора, чотирьох привідних валів , восьми змішувальних, валів та лопаток, завантажуються у робочій простір між зовнішнім кожухом та внутрішнім циліндром. Компоненти завантажуються, змішуючи- ми лопатками, які обертаються по складній траєкторії багаторазово перемішуються до отримання однорідності, готова суміш вивантажується крізь розвантажувальний отвір.

Завантаження матеріалів здійснюється зверху, вивантаження крізь отвір, розташований внизу бетонозмішувача, який закривається затвором. Управління затвором здійснюється пневмоциліндром. При виробництві плит аеродромних покрить перемішування складає 120 секунд.

(Слід описати технологію виготовлення арматурних виробів для прийнятого ЗБВ – плити аеродромних покрить, указати використуєме при цьому обладнання). Наприклад:

Арматурний цех призначений для виготовлення арматурних виробів. Він має лінії для виготовлення арматурних виробів з легкої, а також середньої та важкої арматури. Для виготовлення арматурних виробів при виробництві плит аеродромних покрить використовується наступне обладнання. Арматурні сітки С1 та С2 виготовляються з дроту ø 5мм класу Вр1. Очищення, виправлення та різання арматури здійснюється на правильно-відрізному верстаті СМЖ-357. Для різання арматури за заданими розмірами використовується також верстат СМЖ-322. Зварювання сіток С1 здійснюється на верстаті точкового зварювання МТ-1207, а сіток С2 – на автоматичній лінії комплексу обладнання 7975/1, до складу якої входять двоярусні вертушки СМЖ-495А, правильний устрій СМЖ-775, багатоточкова зварювальна машина МТМ-166, портальні ножиці СМЖ-771 та пакетировщик СМЖ-61.

Для виготовлення монтажно-стикових виробів МН1 та МН2 використовуються, крім верстата СМЖ-322, верстат для гнуття арматури СМЖ-173А, а також верстат для точкового зварювання МТ-2507.

Для виготовлення стержнів для попереднього напруження використовується обладнання: верстат для мірного різання арматури СМЖ-322А, верстат для виготовлення спіралей та устрою спіральних анкерів МО-5 або верстат СМЖ-128В. для нанесення захисного шару на монтажно-стикові вироби використовується піскоструйний апарат та металізатор ЭМ-5. Виготовлені арматурні вироби самохідним возиком переміщуються із арматурного цеху в формувальний і зберігаються на посту для складування арматурних виробів.

Готова бетонна суміш подається в самохідний бункер СМЖ-2 (або іншого типу), за допомогою якого по бетоновозній естакаді суміш подається в цех, де висипається в бетоноукладач, який для цього під’їжджає під естакаду.

У формувальному цеху для формування плит аеродромних покрить застосовують металеву індивідуальну, силову форму. Форма складається з піддону, який під час формування утворює нижню поверхню виробу, бортових елементів, які утворюють периметр виробу. Бортові елементи з'єднуються замками. На піддоні закріплені упори, які здатні сприймати зусилля від напруженої арматури. Одночасно в кожній формі можна формувати 1 виріб. Після розпалубки виробів на піддонах, бортах форми та вкладишах залишаються шматочки прилиплого бетону, цементної плівки, затверділого мастила, які необхідно видаляти після кожного циклу виготовлення виробів. Для очистки форми застосовують пневмоскребки і щітки із м’якої сталевої проволоки. Кути форми очищують додатково вручну. Після цього форму змащують для зменшення адгезії, що сприяє одержанню рівної і гладкої поверхні виробу.

Для змащення форми застосовують мастило «Агат», яке поставляється готовим до вживання. Мастило перекачується в бак для мастил, а вже потім подається до постів вживання. Мастило наносять вудочкою-розпилювачем товщиною 0,2-0,3 мм за 15-20 хвилин до заповнення форми бетонною сумішшю (можливо використовувати мастило «Поліформ ВГ» або ОЕ-2)

Армування форм відповідальна стадія технологічного процесу виготовлення плит аеродромних покрить, від якості виконання якої залежить їх несуча здатність і довговічність. Арматурні вироби укладаються в форму в такій послідовності: каркаси, сітки, закладні вироби, петлі. Форма і розміри арматурних виробів повинні відповідати робочим кресленням і бути прийнятими відділом технічного контролю. Відхилення від проектних розмірів сіток: - по довжині виробу ± 5 мм; - по ширині виробу ± 3 мм. Відхилення між стержнями зварних сіток 10 мм. Допускаються не зварювання перехрещення стержнів , крім двох крайніх стержнів в кількості, не перевищуючих 2-х від загального числа перехрещень.

Величина захисного шару, дорівнює 15 мм. Для утворення захисного шару встановлюють фіксатори. Захисний шар бетону створює навколо арматури необхідне середовище, що перешкоджає корозії сталі під час дії на неї шкідливих реагентів.

Армування плити аеродромних покрить здійснюється наступним чином. У підготовлену і зібрану форму спочатку установлюються нижні сітки С1 (2шт) по торцям виробу та С2 (1шт) по середині. Під ці сітки установлюються фіксатори захисного шару. Після цього в упори форм укладають стержні напруженої арматури ОС1 (10шт) у два ряди по висоті. Для цього стержні з висадженими анкерами установлюють на машину для нагріву СМЖ-129В (по 2шт) і нагрівають до температури 400^оС, залишаючи холодними кінці стержнів (до 1м з кожного кінця). Двома робітниками вручну нагріта арматура (після подовження) укладається в упори форм. Після цього установлюють монтажно-стикові вироби МН1 (4шт) та МН2 (4шт), які прив'язуються до напружених стержнів. До них також прив'язуються нижні сітки С1 та С2. Після укладки напруженої арматури установлюють сітки верхнього ряду С1 (2шт) та С2 (1шт) і прив'язують їх до стержнів верхнього ряду ОС1 у двадцяти місцях. Після армування здійснюють його контроль та складається акт на скриті роботи.

Підготовлена форма з поста армування переміщується мостовим краном на пост формування, установлюється на віброплощадку і за допомогою електромагнітів закріплюється на ній. В формувальному цеху із самохідного бункера, який знаходиться на естакаді, вивантажують бетонну суміш у бетоноукладач, який знаходиться під естакадою. Бетоноукладач проїжджає над формою і укладає бетонну суміш. При укладці бетонної суміші необхідно спостерігати за тим за тим, щоб не були порушення розташувань арматурних виробів і забезпечувалася проектуєма товщина захисного шару. Після укладки суміші виконується розрівнювання суміші, а потім її ущільнення на віброплощадці (указати марку) з вертикально-направленими коливаннями (указати якими), які здійснюються двома валами з дебалансами, які обертаються в протилежних напрямках. Віброплощадка складається з рами, віброблоків, пружини, електродвигуна, карданних валів. На віброблоки встановлюється форма з бетонною сумішшю. Електродвигун обертає карданні вали, дебаланси здійснюють коливальні рухи і передають їх віброблокам. При цьому бетонна суміш ущільнюється. Вібрування триває не більше 120 секунд і зупиняється при достатньому ущільненні суміші, про що свідчать поява цементного молочка на поверхні виробу та припинення осідання суміші. (При використанні вібромайданчика з іншим типом коливань – описати прийнятий процес.) Одразу після укладки бетонної суміші здійснюють опорядження поверхні виробу. Борта форми очищують від залишків бетонної суміші, виконують огляд зовнішнього виду, перевіряють розташування монтажно-стикових виробів.

Потім за допомогою мостового крану форму знімають з віброплощадки і подають її на тепловологу обробку в ямну камеру. Прийнята ямна камера конструкції Діпробудмаша.

Камери теплової обробки розташовані блоками, що зменшує питомі витрати за рахунок скорочення тепловитрат у навколишнє середовище. Висота камери складає до 3м. Вироби по висоті укладають на інвентарні прокладки. Відстань між формами 50-75 мм, між дном камери і днищем нижньої форми 150 мм, між верхнім виробом і кришкою 50 мм. Для запобігання вибивання пари у проміжку між стінами і кришкою встановлюють гідрозатвор. Кришки ямних камер паропрогріву являють собою жорстку металеву конструкцію товщиною 150 – 200мм, паро- і гідро ізолюючу по відношенню до парового середовища камери і теплоізольовану зовні. Перший ряд форм встановлюють на вивірену поверхню камери, послідуючі на прокладки однакової товщини. Після завантаження камери закривають її кришкою. Тривалість циклу ТВО для виробництва плит аеродромних покрить приймаю за режимом 11 (2+3+4+2) годин, який включає в себе попередню витримку виробів перед пропарюванням, піднімання температури, ізотермічну витримку, охолодження виробів до 40⁰С. Тривалість ТВО вибирається залежно від виду теплового агрегату, марки або класу бетону, товщини виробу .

Якщо використовується добавка прискорювач твердіння, то тривалість ТВО зменшується на 1 годину за рахунок періоду ізотермічної витримки. Температура ізотермічної витримки залежить від виду цементу. При використанні ПЦ температура складає 85⁰С. Попередня витримка виробів перед ТВО зменшує деструктивні процеси і складає необхідні умови для формування необхідної структури бетону. Попередня витримка залежить від активності цементу, рухомості бетону і температури оточуючого середовища і знаходиться в межах 1-5 годин. Чим вище марка цементу і бетону, а також чим вища температура оточуючого середовища і жорсткість бетонної суміші, тим може бути менше час попередньої витримки.

Прийнята попередня витримка дві години. Так як використовується добавка «Релаксол-Темп1», то тривалість ТВО зменшується на 1 годину і складає 10 (2+3+3+2) годин. Після пропарювання камера вентилюється і кришка знімається з камери.

Після теплової обробки форма краном подається на пост розпалубки. На посту розпалубки зусилля напруженої арматури передаються з упорів форми на виріб шляхом обрізання анкерів. Після цього розкриваються замки, відкриваються борта, виймається виріб і переноситься мостовим краном на кантувач для кантування. Кантувачем СМЖ-3333А виріб перевертається на 180^о, а далі знімається з кантувача і направляється на пост витримки і опорядження виробів, розташований в формувальному цеху, де здійснюється виправка цементно-розчинною сумішшю дрібних дефектів. Також ця витримка необхідна для вирівнювання температури виробу з навколишнім середовищем. Потім виріб проходе контроль і маркерування. Якість виробу перевіряють шляхом огляду та обміром. Необхідним є визначення геометричних розмірів виробу, якість лицьової поверхні, кількість відколів ребер та їх розміри, неплоскістність виробів, неперпендикулярність суміжних поверхонь. По закінченню витримки виріб за допомогою крану укладається на самохідний візок, яким він вивозиться на склад готової продукції.

На складі готової продукції виріб зберігають у робочому горизонтальному положенні в штабелях по марках і укладають на дерев'яні прокладки. Нижні ряди укладають на дерев'яні прокладки 15*10 см, розташовані на відстані 1м від торця плити перпендикулярно довгій стороні. Наступні ряди укладають на дерев'яні прокладки товщиною не менше 2см. Прокладки розташовують одна під іншою на відстані 1м від торця плити.

Кожна партія виробів виготовлених заводом після приймання ВТК маркерується знаками та написами. Послідовність маркерування, зміст та розміщення регламентується нормативними документами. Маркеруючі знаки наносять на бокову поверхню виробу незмивною фарбою темного кольору за допомогою трафаретів чи шпателів.

Кожна партія виробів, прийнята техконтролером, повинна супроводжуватись паспортом, у якому зазначають: назву та адресу виготовлювача, номер та дату видачі паспорту, номер партії, найменування та марку виробів із зазначенням їх кількості, дату виготовлення конструкції, відпускну міцність бетону та міцність при стиску, передавальну міцність бетону у відсотках до проектної марки, марку бетону за морозостійкістю та водонепроникністю, позначення стандарту на конструкцію.

Паспорт підписує начальник ВТК підприємства виготовлювача.