2.3 Ревізія і ремонти чотирьохвалкової дробарки
При щозмінному технічному обслуговуванню та періодичному технагляду виконуються наступні робрти:
очищення обладнання і робочих місць від пилу, бруду, і відходів виробництва;
зовнішній огляд для виявлення дефектів обладнання і окремих його вузлів;
дефектація деталей, що потребують заміни або реставрації при найблищому плановому ремонті;
регулювання і відновлення зазорів між валками;
перевірка стану поверхней кочення та інших поверхней, які труться;
зачищення забоін, рисок, царапин і задирів;
ремонт і регулювання натяження пружин пасових і ланцюгових передач;
перевірка та підтягнення ущільнень, роз’ємних і болтових з’єднань, кріпежу та деталей, які фіксуються;
перевірка стану та дрібний ремонт системи змащування, кожухів, огороджень, майданчиків, дробин і переходів.
При поточному ремонті виконують наступні роботи:
часткова
розбірка дробарки, розбірка вузлів,
які піддати найбільшому зносу і
забрудненню, уточнення пере ліку
попередньо визначених дефектів і
виявлення деталей, які потребують
заміни або ремонту при найблищому
плановому ремонті, ремонт або заміна
зношених деталейкотрі за своїм станом
не зможуть працювати до наступного
планового ремонту.
Заміна зношених або пошкоджених кріпежних деталей, ущільнень, клинових пасів, ланцюгових передач, шабрування або зачищення поверхней, які гріються і труться, зачищення задирів, царапин, забоін і заусенців зубчастих зачеплень.
При ревізії та ремонті перевіряють наявність мастила в зубчатих муфтах. Якщо мастила недостатньо то доповнюють. Перевіряють рівень мастила у ванні редуктора за допомогою мастило вказівника. Коли треба доливають чи замінюють повністю. Наявність мастил в підшипниках барабана треба перевіряти при кожному ремонті та ревізії.
В редукторі перевіряють всі зубчасті зачеплення, вали, підшипники. При виходу з ладу, ці вузли замінюють. Допустимий знос зубців по товщині не більше 15%.
Перевіряють шпонкові з’єднання, соосність валів, знос барабанів, розтягування ленти, ременів пасових передач.
Якщо площа неглибоких дефектів типа рисок та раковин не перевищує 5-7 % всієї площі вала, тоді вали можуть бути ліквідовані на місці. В іншому випадку вал - замінюють, а старий відправляють в механічну майстерню. Зменшення діаметр більш ніж на 10 % не допускається.
При виявленні дефектів підшипників їх замінюють на нові.
Крім цих робіт, при ревізії та ремонті перевіряють величину зазору між торцевими площинами напівмуфт та взаємне розташування осей з’єднуючих валів . При цьому допустимі величини і максимальний зазор 2,5-7,5 мм, перекошених осей 0,1-0,3 мм.
Також знос зубців по товщині допускається до ЗО % першого розміру.
2.4 Недоліки в конструкції або роботі чотирьохвалкової дробарки і запропоновані заходи для їх усунення
При роботі чотирьохвалкової дробарки найбільшому навантаженню підлягає редуктор, тобто зубчасті зачеплення, вали, підшипники.
У випадку зношення зубчатих колес їх замінюють на нові, підшипники також замінюють новими, а шпонкові канавки на валах ремонтують.
Перед напресовуванням зубчатого колеса та підшипників на вал, посадочні місця змащуються графітовим мастилом та підігріваються до необхідної температури. При раціональному використані робочої сили під час капітального ремонту машини дивлячись на поопераційний графік, скорочується час простоїв самої агломашини у цілому.
Також часто перевіряють валок на наявність тріщин чи дефектів. Валки виготовляють збірними із змінними робочими бандажами. Їх надягають на маточину гарячою посадкою. При довжині бочки 700 мм максимальний діаметр валка 900 мм, мінімальний 840 мм. Бандажі виготовляють кованими із сталі 40Х і піддають механічній обробці. Товщина бандажа 100 мм, маса 1820 кг, стійкість його до 7 місяців. В процесі
експлуатації валків на їх поверхні в результаті інтенсивного абразивного зносу утворюються кільцеві виїмки.
Головною особливістю процесу автоматичного наплавлення бандажів, що забезпечує мінімальні простої дробарок, є необхідність наплавлення валків безпосередньо в робочій кліті або на спеціальному стенді, встановленому біля дробарок в зібраному вигляді з буксами.
Для підвищення ефективності наплавлень після їх нанесення застосовують різні види додаткових обробок: легування металу покриття через електродний дріт, використання вібрації електроду в процесі наплавлення, зміцнення ППД і термічна обробка (гарт ТВЧ).
Для усунення цих недоліків, найперше, треба строго дотримуватися ПТЕ та вчасно змащувати привод та місця тертя. Після того як бандаж валка вийшов з ладу бандаж замінюють новим або замінюють валок у цілому.
Пропоную, замість наплавлення бандажів, де використовується дорогий наплавочний матеріал, застосувати обкатування роликами. Цей метод дозволяє підвищити зносостійкість, утомлену міцність, [12],с.252-257 і, внаслідок, строк служби бандажів, у середньому, в 2-3 рази.