1.Загальна частина

1.1 Коротка характеристика агломераційного цеху

Агломераційний цех поділяється на чотири дільниці :

- дільниця підготовки шихти ;

- виробнича дільниця ;

- дільниці оборотного циклу водопостачання;

- вапняно-обпалювальна дільниця.

Дільниця підготовки шихти поділяється на :

- приймальні бункери руди і вапняку;

- приймальні бункери палива;

- корпус дроблення вапняку ;

- корпус дроблення палива ;

- корпус подрібнення палива;

- корпус шихтових бункерів ;

- відділення випалення вапняку.

Дільниця виробництва агломерату:

- спікаюче відділення ;

- відділення грохочення агломерату ;

- відділення охолоджування і дозування повернення;

- відділення подачі аглошихти з відділенням первинного

- змішування шихти;

- ексгаустерне відділення з газо очисткою зони спікання;

- відділення газо очистки зони охолоджування агломерату.

Сучасні агломераційні фабрики і фабрики по виробництву окатишів (останні називають також кускуючими, іноді обпалювальними) оснащені складними агрегатами. Машини вбудовані в безперервні технологічні лінії, для яких характерні великі об'єми матеріалів, що переробляються, високий ступінь механізації і автоматизації виробничих процесів. Вузли і деталі ряду машин при експлуатації піддаються сумісній дії механічних навантажень, підвищених температур, абразивних матеріалів, агресивного середовища. Умовами роботи машин визначаються ті, що пред'являються до них вимогами. Це — висока продуктивність, передові техніко-економічні показники (питомі витрати сировини, палива, води, пари, повітря, електроенергії, матеріаломісткість і вартість машин і ін.), зручність компоновки в будівлі або на промисловому майданчику, надійність і безпека в роботі, довговічність вузлів і деталей, простота обслуговування, можливість проведення швидкісних ремонтів.

Під час експлуатації на багатьох фабриках агломераційні машини робочою площею 45 м² були обладнані новими спікаючими візками робочою шириною 2,5 м, робоча площа кожної машини збільшена до 62,5 м². Одночасно реконструювали тягодмухальне устаткування і газоповітряні тракти.

Це дозволило істотно підвищити виробництво агломерату. Аналогічну модернізацію виконали і на ряду фабрик з агломераційними машинами робочою площею 75 м², Збільшивши ширину спікаючих візків до 2,8 м.

В даний час машинобудування залишає металургійній промисловості все механічне устаткування, необхідне для комплектування фабрик по виробництву агломерату і окатишів: вагоноперекидувачів і що працюють з ними в циклі электровозики-штовхачі і маневрові пристрої для піввагонів; машини для рудоусріднюючих складів; дробарки і млини для дроблення і подрібнення вапняку, твердого палива і бентоніту; різні грохоти для розсівання сирих і обшматованих матеріалів; живильники, дозатори і вимірники витрати матеріалів відділень шихто підготовки; змішувачі компонентів шихти і кускувачі; пристрою для завантаження агломераційної шихти, сирих окатишів і підстилкового матеріалу на конвеєрні машини, дробарки для дроблення агломерату; охолоджувачі агломерату, повернення і окатишів; різне устаткування складів готової продукції; тягодмухальні машини; замочне і регулююче устаткування газоповітряних трактів; пиловловлюючі і інші пристрої систем газо очистки, а також різного роду конвеєри.

Науково-дослідні інститути, проектні організації і машинобудівні підприємства постійно ведуть роботи із створення нових машин і агрегатів великої одиничної потужності, а також по модернізації і вдосконаленню конструкцій існуючого устаткування фабрик кускування.

Концепція розвитку агломераційного виробництва

Основною перспективною задачею агломераційного

виробництва є:

- зупинка морально і фізично зношених аглофабрик;

- використання енергозберігаючих технологій, економія энергo-pecypcів в доменній плавці;

- широке використання пиловугільного палива в доменній плавці;

- скорочення, аж до повною припинення, використання природного газу в доменній плавці і заміна його пиловугільного паливом і продуктами газифікації низькосортного вугілля;

- модернізація устаткуванні доменних печей, широке використання без конусних завантажувальних пристроїв, удосконалення систем завантаження печей, автоматизація процесів плавки;

- припинення роботи ряду неефективних доменних печей.

1.2 Опис обладнання дільниці підготовки шихти

З приймальних бункерів паливо і коксова дрібниця поступає у вагонах на приймальні бункери, звідки дозується в заданому співвідношенні на конвеєр П 6-1, і системою конвеєрів подається на чотиривалкові коксові дробарки в корпус подрібнення палива ,де паливо подрібнюється до величини 0 – 3 мм. і транспортується в бункери шихтового відділення .

У шихтовом відділенні знаходиться чотири чотиривалкові дробарки, зверху стрічковий живильник, знизу знаходиться стрічковий конвеєр. Паливо поступає з бункерів на стрічковий живильник, який у свою чергу живить дробарку. Дробарка у свою чергу подрібнений кокс пропускає на стрічковий конвеєр та транспортує далі на ділянку агломашини.

Стрічковий живильник призначений для закривання випускних отворів ємкостей або бункерів та видачі з них матеріалів безпосередньо в дробарку. Складається з електродвигуна, зубчатої муфти, одноступінчастого циліндричного редуктора, зубчатої муфти та барабана зі стрічкою, рисунок 1.

Технічна характеристика стрічкового живильника ПТ - 4:

- ширина стрічки 400 мм.

- швидкість руху стрічки 0,05 - 0,43 м/с

- продуктивність 45 – 160 м³/с

- момент крутний 360 – 5200 Нм

- потужність двигуна на приводному барабані 1,7 – 22 кВт

- частотою обертання 970 об/хв

 Електроталь – це надійна і проста в обслуговуванні підйомно-транспортна машина. Електроталь призначена для підйому, опусканню та пересуванню вантажу над робочою площею дільниці. Складається з таких механізмів, як механізм підйому та механізм пересування. Механізм підйому складається з рами, електродвигуна, муфти, двоступінчастого косозубого редуктора, та барабана механізму підйому, рисунок 2.

Технічна характеристика електроталі:

- вантажопідйомність:

- один трос 220 кг

- два троси 440 кг

- максимальний підйом:

- один трос 12 м

- два троси 6 м

- вага 38 кг

Стрічковий конвеєр (стрічковий транспортер) призначений для транспортування в горизонтальному і похилому (до 22°) напрямах сипких і кускових матеріалів з дільниці підготовки шихти на дільницю агломашини насипною щільністю до 3,5 т/м³. Конвеєр складається з електродвигуна, зубчатої муфти, двохступінчастого редуктора, барабана зі стрічкою, рисунок 3.

Технічна характеристика стрічкового конвеєра:

- ширина стрічки 400 мм.

- швидкість руху стрічки 0,5 – 2,0 м/с

- продуктивність 45 – 160 м³/с

- момент крутний 360 – 5200 Нм

- потужність двигуна на приводному барабані 1,7 – 22 кВт

2. Спеціальна частина

2.1 Опис чотирьохвалкової дробарки

Дробарка чотирьохвалкова,(або коксова)призначена для подрібнення коксу. Компоненти шихти перед використанням їх в технологічному процесі отримання агломерату і окатишів піддаються дробленню і подрібненню. Шихтові матеріали поступають на фабрику кускування в шматках різної величини. Частина матеріалів - концентрат, дрібна аглоруда, колошниковий пил, марганцевий пил, руда, окалина, як правило, не потребують подрібнення. Вапняк, що поступає в крупних шматках, а також коксова дрібниця на аглофабриках подрібнюються до фракції 3-0 мм. Вибір типу дробильних і розмельних машин визначається фізико - механічними властивостями матеріалу і необхідним ступенєм його дроблення і подрібнення.

Для отримання палива необхідної величини (3 — 0) мм, на другій стадії дроблення застосовують чотирьохвалкові дробарки.

Дробарка чотирьохвалкова складається із зварної станини, двох пар валів (верхніх і нижніх) з приводами, механізму проточки бандажів. Дробарка складається з наступних механізмів: механізм приводу нижніх валків, механізм приводу верхніх валків, механізм обточування бандажів.

Механізм приводу верхніх валків складається з: електродвигуна, муфти, двохступінчастого косозубого редуктора, валків і пасової передачі, рисунок 4.

Механізм приводу нижніх валків складається з: електродвигуна, муфти, одноступінчастого редуктора, ремінної передачі і самих валків, рисунок 5.

Механізм обточування бандажів складається з: електродвигуна, муфти, одноступінчастого косозубого редуктора і передачі гвинт-гайка, рисунок 6.

Кожен валок дробарки складається з самого валка, корпусу і змінного бандажа . Бандажі валів з марганцевистої сталі мають по два посадочні розточування — циліндрову і конічну. Циліндровим розточуванням бандаж до упору насаджується на корпус валу, а в конічне гніздо встановлюється кільце розпору, яке затискається вісьма болтами. Кільце розпору має розріз шириною 10 — 12 мм, що дає можливість щільно натягнути бандаж на корпус. Корпус валу укріплений на валу призматичною шпонкою і планкою, яка встановлена в паз валу і пригвинчена болтами до торця корпусу.

Опори валів виконані на підшипниках ковзання, вкладиш кожного підшипника має сферу для само встановлення. Підшипники верхнього і нижнього приводних валів утримуються від зсуву кришками, закріпленими на станині, а підшипники неодружених валів мають можливість переміщатися в тих, що направляють станини. На корпусах підшипників неодружених рухомих валів встановлені пружинні амортизатори, які затискаються за допомогою шпильок між подушкою підшипника і планкою. При попаданні між валяннями недоробленого предмету (болт, гайка, шматок металу) рухомий вал, стискаючи пружини, відходить від нерухомого валу і недороблений предмет проходить разом з коксом, не пошкодивши дробарки.

Зазори між верхніми (8 — 10 мм) і нижніми (1,5 — 2,5 мм) валяннями регулюють за допомогою натискних гвинтів . Кожен приводний вал обертається від електродвигуна через редуктор і проміжний вал . Обертання неодруженим валянням передається від приводних валів через клиноременні передачі, розташовані по одній з кожного боку дробарки. Для створення необхідного натягнення клинових ременів на станині встановлені натягувачі .

В процесі роботи дробарки поверхні бандажів валків зношуються по довжині нерівномірно, що знижує ефективність дроблення. Для підвищення довговічності бандажів валяння дробарок слід рівномірно завантажувати по довжині. Для завантаження чотирьохвалкових дробарок застосовують живильники різних конструкцій, проте кращу рівномірність забезпечує електровібраційний живильник. Зношену поверхню бандажів відновлюють безпосередньо на дробарці шляхом проточки різцем за допомогою спеціального механізму.

Механізмом проточки бандажів є знімний супорт з механізмом подовжньої подачі. Супорт з насадженою на нього різцевою кареткою переміщається уздовж утворюючої валяння за допомогою гвинтової пари. Кареткою можна проводити обробку бандажів по черзі нижнього і верхнього валів. На дробарці встановлено два механізми — поодинці для кожної пари бандажів.

Матеріал, що подається в зазор між верхніми валяннями, дробиться, прокидається в зазор між нижніми валяннями, звідки він виходить з розмірами 0 — 3 мм. Залежно від великої коксика і завантаження дробарки стійкість бандажів валів між переточуваннями складає від одних до декількох діб. Після проточки регулювання зазорів між бандажами проводять рівномірним підтисканням правої і лівої опор валів. Термін служби бандажів нижніх валів після багатократних переточувань не перевищує 2 - 2,5 міс. Тому основним видом ремонту дробарок є заміна нижніх валів із-за зносу бандажів. Раз на рік разом з нижніми валяннями міняють і верхні. Одночасно із заміною валів проводять ремонт бічних ущільнень кожуха, заміну непридатних вкладишів підшипників, бронею спускових жолобів і інших зношених деталей.

Технічна характеристика чотирьохвалкової дробарки Д4Г 900 700

Продуктивність, т/г 16

Розмір шматків, що поступають, мм. 40

Розміри валка, мм:

- діаметр; 900

-довжина 700

Частота обертання нижнього валка, с^-1 179

Потужність приводу нижнього валка, кВт 40