Фрезерно-шипорезный станок Quadramat – s

f = 0,96/1 × 100 = 96 %

Пневматический пресс ТКХ-8

f = 1,73/2 × 100 = 97 %

Четырехсторонний станок Winner SP 5-23

f = 1/1 × 100 =74 %

Станок для выборки гнёзд дца-4

f = 0,80/1 × 100 = 80%

Сборочный пресс Polser :

f = 1,29/2 × 100 = 65 %

Сверлильно-пазовальный станок МDK 4120D

f = 0,57/ × 100 = 69 %

Универсальный круглопильный станок GRAULE :

f = 0,64/1 × 100 =97%

Приложение Ж - Сводная ведомость оборудования

Наименование оборудования	Норма времени на комплект деталей. ч	Часовая производи-тельность оборудования, Пч, компл/ч	Потребное количество часов работы оборудования Тп, ч	Располагаемое количество часов работы оборудования, Трасп, ч	Расчетное количество оборудования, Nрасч, ед.	Принятое количество оборудован. Nпр, ед.	Процент загрузки оборудован. f, %
1	2	3	4	5	6	7	8
Станок отрезной марки TR 600	0,045	20	1687	1931	0,87	1	87
Станок RAIMANN Profiraip KM 310	0,0322	31	1208	1931	0,62	1	62
Станок 4-х сторонний продольнофрезерный Unimat 500	0,0555	18	2081	1931	1,0	1	100
Фрезерно-шипорезный станок Quadramat – S	0,0497	20	1864	1931	0,96	1	96
Пневматический пресс ТКХ-8	0,05	20	1875	1931	0,97	1	97
Четырехсторонний станок Winner SP 5-23	0,0384	26	1440	1931	0,74	1	74
Станок для выборки гнёзд ДЦА-4	0,0416	19	1560	1931	1,0	1	80
Пресс сборочный Polser	0,0666	15	2497	1931	1,29	2	65
Сверлильно-пазовальный станок МDK 4120D	0,0357	28	1339	1931	0,96	1	69
Станок круглопильный GRAULE	0,05	20	1875	1931	0,97	1	97

3.4 Расчет производственной площади

3.4.1 Расчет площади зон обслуживания оборудования и рабочих мест

Таблица 3.1 - Ведомость расчета площадей зон обслуживания оборудования и рабочих мест

Наименование оборудования и рабочих мест	Количество единиц, шт	Площадь зоны обслуживания, м2	Потребная площадь, м2
1	2	3	4
Станок отрезной марки TR 600	1	47	47
Станок RAIMANN Profiraip KM 310	1	28	28
Станок Unimat 500	1	43	43
Фрезерно-шипорезный станок Quadramat – S	1	62	62
Пресс ТКХ-8	1	48	48
Четырехсторонний станок Winner SP 5-23	1	21	21
Станок для выборки гнёзд ДЦА-4	1	18	18
Сборочный пресс Polser	2	30	60
Сверлильно-пазовальный станок МDK 4120D	1	20	20
Станок круглопильный GRAULE	1	10	10
Всего			357

3.4.2 Расчет площади технологической выдержки и межоперационного запаса.

Технологическая выдержка сборочных единиц производится после операции склеивания филенки, сборки полотна и коробки:

F_т.в. = П_ч ×Т_з / h_с× k_з , м². (3.13)

где П_ч – часовая производительность оборудования, после обработки на котором требуется технологическая выдержка.

Т_в – продолжительность выдержки, 2 ч для плотна и коробки; 24ч. для филенки;

h_c – высота стоп в которые укладываются заготовки 1,2м;

k_з – коэффициент заполнения площади без учета проездов 0,8.

П_ч = П_. × V, м³ (3.14)

где П – производительность оборудования,

V – объем одного комплекта, м³.

П_ч = 15× (2,071×0.77×0.045) +15× (2,0×0.7×0.04) = 1,9 (м³)

П_ч=20×(0,555×0,230×0,045)×4+20×(2,02×0,113×0,045)×2+20×(0,615×0,113×0,045)×3+20×(0,635×0,113×0,045)×3+20×(0,615×0,167×0,045) = 1,3(м³)

Площадь технологической выдержки полотна и коробки составляет

F_т.в. = 1,9×2/(1,2× 0,8)= 3,9(м²)

Площадь технологической выдержки щитов филенки, горизонтальных и вертикальных брусков составляет

F_т.в. = 1,3×24/(1.2× 0.8)= 32,5(м²)

Всего площадь технологической выдержки равна 3,9+32,5=36,4(м²)

Площадь межоперационных запасов определяется в зависимости от объема заготовок, подаваемых в цех для обеспечения непрерывности производственного процесса. Запас должен составлять объем заготовок для обеспечения работы на половину смены.

F_м.з. = П_ч ×Т_з / h_с× k_з , м². (3.15)

где П_ч – часовая производительность основного оборудования, м³/см

Т_з – продолжительность времени работы на объем запаса, 4ч;

h_c – высота стоп в которые укладываются заготовки,1,2м;

k_з – коэффициент заполнения стопы, 0,8.

П_ч = П× V, м³ (3.16)

где П – производительность оборудования, 18 компл/ч

V – объем одного комплекта, 0,0243м³.

П_ч= 18×0,0243= 0,437м³

F_м.з.= 0,437× 4/(1,2× 0,8)= 1,81 (м²)

Рассчитываю площадь склада в размере суточного запаса.

Fскл = f × n / m × К_пл, м², (3.17)

где f – площадь, занимаемая одним изделием, м²;

коробка – 1,59 м²; полотно – 1,4 м²

n – число деталей, подлежащий хранению, шт.;

n = годовая программа / число рабочих дней в году, дет;

n = 37500 / 254 = 148 (дет);

m – число рядов укладки по высоте, шт.;

m = H / a, шт. (3.18)

где H – высота пакета - 1,6 м; (1,5-1,7)м;

а – толщина коробки-45, полотна - 40 мм;

m = 1,6 / 0,045 = 35(шт) - коробок;

m = 1,6 / 0,040 = 40(шт) - полотна;

К_пл – коэффициент использования площади склада - 0,8;

Fскл = 1,59× 148 / 35 × 0,8 = 8,4 (м²)

Fскл = 1,4× 148 / 40 × 0,8 = 6,4 (м²)

F_{скл.общ} = 8,4+6,4=14,8 (м²)

3.4.3 Расчет производственной площади

F_общ = F_пр.пл+F_быт, м² (3.19

F_пр.пл = (F_о+F_в+F_з+F_скл) / 0,6, м². (3.20

где F_о – площадь обслуживания оборудования и рабочих мест, м²;

F_в – площадь мест технологической выдержки, м².

F_з – площадь межоперационных запасов, м².

F_пр.пл = (357+36,4+1,8+14,8) / 0,6 = 689 (м²)

Площадь бытовых помещений F_быт определяется в размере 20% от размера производственной площади

F_быт = 0,2× F_пр.пл, м² (3.21)

F_быт = 0,2×689 = 138 (м²)

F_общ =689+138 = 827 (м²).

Принимаю ширину производственного помещения 18 м, тогда длина составляет 827/18= 46 (м) .

Фактическая длина здания должна быть кратной 6, поэтому принимаю равной 48 м.

Фактическая площадь цеха составляет 18 × 48 = 827 (м²).

3.5 Расчет потребности в электроэнергии, паре, инструменте и сжатом воздухе

3.5.1. Расчет расхода силовой электроэнергии

Годовой расход электроэнергии определяется исходя из установленной мощности электродвигателей оборудования, потребного количества часов его работы на годовую программу с учётом потерь электроэнергии.

Потребная мощность N_потр. с учётом коэффициентов определяется по формуле:

N_потр.= N_уст ή₁ ή₂ /ή₃ ή₄ ,кВт ; (3.22)

В расчётах можно принимать следующие значения коэффициентов: ή₁ = 0,6 – 0,7; ή₂ = 1 – при условии широкого применения поточности производства: ή_{3 =} 0,75 – 0.9; ή₄ = 0,95 – 0,97.

Расчеты сводим в приложение И.

Приложение И - Ведомость расчета силовой электроэнергии

Наименование потребителей электроэнергии	Кол-во оборудования	Установленная мощность электродвигателей, Nу, кВт	Коэффициенты				Потребная мощность с учетом коэффициентов, Nпотр, кВт	Потребное количество часов работы оборудования, Тп, ч	Расход электроэнергии в год, Nгод сил., кВт
			Загрузки электродвигателей, ŋ1	Одновременной работы оборудования, ŋ2	Потерь мощности в двигателе, ŋ3	Потерь мощности в сети, ŋ4
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
TR 600	1	9,2	0,6	1	0,75	0,95	7,74	1687	13057
RAIMANN Profiraip KM 310	1	22,4	0,6	1	0,75	0,95	18,86	1208	22782
Unimat 500	1	29	0,6	1	0,75	0,95	24,4	2081	50776
Quadramat – S	1	28	0,6	1	0,75	0,95	23,6	1864	43990
Четырехсторонний станок Winner SP 5-23	1	11	0,6	1	0,75	0,95	8,36	1440	12038
Станок для выборки гнёзд ДЦА-4	1	3,4	0,6	1	0,75	0,95	2,59	1973	5110
Пресс Polser	2	0,4	0,6	1	0,75	0,95	0,67	2497	3346
Сверлильно-пазовальный станок МDK 4120D	1	4,41	0,6	1	0,75	0,95	3,36	1339	4499
GRAULE	1	2,6	0,6	1	0,75	0,95	2,19	1875	4106
Итого:										159704

Годовой расход электроэнергии каждой труппы потребителей:

N_{г. сил.} = N_потр. × Т_п.. кВт/ч (3.23)

Общий годовой расход электроэнергии с учётом 10% неучтённых потребителей:

N_{г. сил. общ.} = 1,1 × N_{г. сил.,} кВт/ч. (3.24)

N_{г. сил. общ.} = 1,1 × 159704 = 175674 (кВт/ч);

Силовая энергия, расходуемая на работу электродвигателей вентиляции, при укрупнённых расчётах может приниматься в размере 30% от всего расхода электроэнергии оборудованием.

N_{г. сил. вент.} = 0,3 × 175674= 52702(кВт/ч).

Всего годовая потребность силовой энергии составляет

N_г.. = 175674+ 52702= 228376 (кВт/ч).

3.4.2. Расчет потребности в сжатом воздухе

Расчётный расход воздуха всеми потребителями Q_расч. определяется по формуле:

Q_расч. = К_p × К_п × К_m × Q_ср. ч × T_расч. × 60, м³/мин. (3.25)

где К_p – коэффициент для определения расхода воздуха неучтёнными

потребителями, принимается 1,2;

К_п – коэффициент, учитывающий потери от неплотности в соединениях

сети, принимается 1,3;

К_m - коэффициент, учитывающий максимальный расход, периодически

превышаемый среднеминутный, для деревообрабатывающих

предприятий равен 1,2.

Подставим в вышеприведённое уравнение коэффициенты, получим:

Q_расч. = 1,872×2,03 × 1931 × 60 = 440992(м³/год);

Результаты расчетов приведены в таблице 3.2

Таблица 3.2 Ведомость расчета потребности в сжатом воздухе.

Наименование потребителей	Количество потребителей	Средний расход воздуха Qср. , м3/мин
		на единицу	всего
Сборочный пресс Polzer	2	0,41	0,82
Пневматический пресс ТКХ-8	1	0,41	0,41
Пневмопистолет для клея	2	0,4	0,8
Итого:			2,03

3.4.3 Расчет потребного количества инструмента и заточного оборудования

Расчет годовой потребности Р, шт. инструмента данного типа проводится по формуле.

Р = 100×T_n× n / a/b×τ (100- g ) , шт. (3.26)

где T_n –число часов работы оборудования в течение года;

n – количество одноименных инструментов в комплекте на станок, шт;

a – допустимая величина стачивания инструмента, мм;

b – величина стачивания режущей части за одну заточку, мм;

τ - продолжительность работы инструмента без заточки

a/b×τ – срок службы инструмента, ч;

g – процент запаса инструмента на поломку и непредвиденные расходы.

Потребность инструмента для станка отрезного TR 600 - пила круглая D = 500мм

Р = 100 × 1687×1/(35/0,6) ×3,5 (100 – 5) = 8,6(шт)

Потребность инструмента для станка круглопильного RAIMANN Profiraip KM 310

- пила круглая с твердосплавными напайками- D = 360мм

Р = 100 × 1208 ×5 /(8 / 0,2)× 30 × (100 – 3) = 5,2(шт)

Потребность инструмента для станка Unimat 500

- комплект фрез сборных с твердосплавными ножами

Р = 100 ×2081 × 1/(8/0,15) ×40 × (100 – 5)= 1,2(комп.)

Потребность инструмента для д/о центра Quadramat – S

- комплект фрез сборных с твердосплавными ножами

Р = 100 × 1864 × 2/(8/0,15)×40 × (100 – 5) = 1,18(комп.)

- комплект фрез сборных с твердосплавными ножами шипорезных

Р = 100 ×1864× 2/10/0,2 ×40 × (100 – 5)= 1,26(комп.)

Потребность инструмента для четырехстороннего станка Winner SP 5-23

- комплект фрез насадных

Р = 100 × 1440 × 1 / (20/0,2) ×8 × (100 – 5) = 22,5(комп.)

Потребность инструмента для станка ДЦА-4

Р = 100 × 1973 × 1 / (3/0,15) ×4 × (100 – 20) = 30,82(комп.)

Потребность инструмента для сверлильно-пазовального станок МDK 4120D

- - комплект сверл спиральных

Р = 100 ×1339× 1 / (20/0,2) ×4 × (100 – 15) = 3,9(комп.)

- комплект фрез концевых

Р = 100 × 1339 × 1 / (3/0,15) ×4 × (100 – 20) = 20,9(комп.)

Потребность инструмента для станка круглопильного GRAULE

- пила дисковая

Р = 100 × 1875 × 1/(35/0,6) ×3,5 × (100 – 5) =9,6(шт.)

Данные расчетов приведены в приложении К.

Приложение К - Ведомость расчета потребности в режущем инструменте

Наименование оборудования	Вид инструмента	Количество (комплект) инструмента, на станке, шт	Срок службы инструмента, ч	Число часов работы оборудования в год Тn, ч	Годовой расход инструмента, шт	Потребность в инструменте, шт/компл
TR 600	пила дисковая D=360	1	204	1687	8,6	9
RAIMANN Profiraip KM 310	пилы круглые с тв.сплавными нап	5	1200	1208	5,2	6
Unimat 500	комплект фрез сборных с твердоспл. ножами	1	2133	2081	1,2	2
Quadramat – S	комплект фрез сборных с твердосп. ножами	2	2000	1864	1,1	2
	комплект фрез сборных шипорезных	2	2000	1864	1,2	2
Четырехсторонний станок Winner SP 5-23	комплект фрез насадных	1	800	1440	1,8	2
Станок для выборки гнёзд ДЦА-4	Комплект фрез концевых	1	80	1973	30,8	31
Сверлильно-пазовальный станок МDK 4120D	Комплект сверл спиральных	1	400	1339	3,9	4
	Комплект фрезы концевые	1	80	1339	20,9	21
GRAULE	дисковая пила	1	204	1875	9,6	10