Приготовление пластичной тонкокерамической массы

 Приготовление литейной массы (шликеров)

 Приготовление порошкообразной массы

В керамическом производстве используют массы, приготовленные различными способами: пластичные для формования изделий; текучие в виде водного шликера для литья изделий; порошкообразные для прессования изделий; на парафиновой основе для отливки изделий под давлением.

 Расчет массы

 Влияние составных частей массы на свойства изделий

 Приготовление массы

 Обезвоживание суспензий

 Вакуумирование массы

 Вылеживание массы

Рис. 17. Диаграмма размещения составов 1 — полевошпатового фаянса; 2 — твердого фарфора; 3 — мягкого фарфора; Р — точка, соответствующая составу фарфора: 50% глинистых материалов, 20% кварца, 30% полевого шпата

Составы масс. В производстве фарфоровых, фаянсовых и других изделий хозяйственного назначения применяют керамические массы, состоящие из многих компонентов, что создает лучшие условия для придания им необходимых свойств, хотя и усложняет их приготовление (рис. 17). Переход на малокомпонентные массы возможен при использовании сырьевых материалов с заданными свойствами или при применении методов автоматической корректировки массы по составу при ее централизованном приготовлении.
Шихтовые составы масс зависят от качества и свойств исходных сырьевых материалов, вида изделий и технологических   особенностей   производства (табл. 1).

Таблица 1. Шихтовые составы масс
Масса для	Материалы, %
	глинистые	кварцевые	полевошпатовые	доломит или мел	глинозем технический	костяная мука
Фарфора: твердого мягкого (костяного) низкотемпературного (из низкоспекающихся масс) Полуфарфора Фаянса: твердого известкового глинистого Тонкокаменных изделий Майолики	43—65 20—45 41—46 41—56 50—63 35—55 80—85 36—43 32—44	27—40 9—12 18—30 24—50 32—45 30—46 15—20 26—45 28—42	19—25 18—42 45—52 9—12 3—9 1—2 — — 6—24	— — — — — 5—20 — 1—2 15—30	— — 4—6 — — — — — —	— 20—60 — — — — — — —

Поскольку основными оксидами являются SiO₂, Al₂O₃, K₂О и Na₂O, то химические составы масс находятся в трехкомпонентных системах: SiO₂ — Al₂O₃ — K₂O и SiO₂ — Al₂O₃ — Na₂O. Состав и свойства изделий определяются главным образом соотношением SiO₂ и Al₂O₃ и плавней. Изменение количества K₂О и Na₂O, а также замена одного другим не приводят к существенным изменениям состава черепка и свойств изделий. В массе твердого фарфора на 1 моль щелочных и щелочноземельных оксидов приходится 3—5 молей Al₂O₃ и 15—21 молей SiO₂, в массе мягкого фарфора соответственно 1,8—3 и 10—23. Важной качественной характеристикой тонкокерамических масс является коэффициент кислотности КК, определяемый как отношение эквивалентов кислот к эквивалентам оснований, считая по молекулярной формуле (формуле Зегера): КК = RO₂/(RO₂ + RO + 3R2O₃) . Коэффициент кислотности для масс твердого фарфора находится в пределах 1,1 —1,3; для мягкого 1,63—1,75; хозяйственного 1,26—1,65; фаянса 1,4—1,5; майолики 1,4—1,45, изменяясь в широком диапазоне (но не более 2) для масс изделий других видов. С повышением коэффициента кислотности увеличивается хрупкость керамики и возрастает способность ее к деформации при обжиге, повышается просвечиваемость, снижается термостойкость изделий. Отношение R2O₃: (R2O + RO) также характеризует устойчивость масс в обжиге. Для фарфора оно равно 2—5. Чем больше это отношение, тем устойчивее массы в обжиге.