
- •1Введение
- •1.1Теория и особенности
- •1.2Теория ковшевого рафинирования
- •1.3Особенности оборудования фирмы siemens vai
- •1.4Механическое оборудование печи-ковша
- •1.4.1Токопроводящие консоли электродов [cce]
- •1.4.2Конструкция свода и опора
- •1.4.3Опора свода
- •1.4.4Портал электродов, консоли и мачты
- •1.4.5Короткая сеть
- •1.4.6Графитные электроды
- •1.4.7Стенд наращивания электродов
- •1.4.8Манипулятор фурмы (Аварийная фурма)
- •1.4.9Легирование
- •1.5Характеристики установки
- •2Функции
- •2.1Нагрев погруженными дугами
- •2.2Перемешивание стали инертным газом
- •2.3Рафинирование под основным шлаком
- •2.4Неокисляющая атмосфера инертного газа
- •3Процесс рафинирования
- •3.1Металлургические параметры
- •3.2Раскисление и включения
- •3.3Ковшевой шлак
- •3.4Десульфурация
- •3.4.1Десульфурация с помощью шлака
- •3.4.2Температура
- •3.4.3Ковшевой шлак
- •3.4.4Активность свободного кислорода
- •3.4.5Энергия перемешивания
- •3.4.6Коэффициент десульфурации
- •3.5Азот и водород в стали
- •3.6Повышение чистоты стали
- •3.7Контроль температуры стали
- •3.8Химсостав стали
- •3.9Добавление легирующих и эффективность легирования
- •4Огнеупорная футеровка ковша
- •4.1Формы и параметры ковшей
- •4.2Огнеупорный материал
- •4.2.1Арматурный слой
- •4.2.2Рабочий слой
- •4.2.3Подогрев
- •4.2.4Обслуживание и замена продувочных блоков
- •4.2.5Обслуживание и замена стакана шиберного затвора
- •5Инструкции по эксплуатации
- •5.1Подготовительные работы перед пуском
- •5.2Выпуск и легирование стали
- •5.3Горячий пуск
- •5.4Подготовка ковша
- •5.5Перемещение ковша на установку «печь-ковш»
- •5.6Газ для перемешивания: Объемы и давление
- •5.7Подача питания на печь: Настройка ответвлений напряжения
- •5.8Фаза гомогенизации
- •5.9Измерение температуры и отбор проб стали
- •5.10Состояния шлака
- •5.11Окончательное легирование и корректировка температуры
- •5.12Завершение процесса в печи-ковше
- •5.13Крышка ковша
- •5.14Сводная схема технологического процесса установки «печь-ковш»
- •Легирование
- •5.15Виды шлака
- •5.16Технологический цикл упк
- •5.17Порядок ломки твердого шлака
- •6Обнаружение и устранение неисправностей
- •6.1Закупорка продувочного блока
- •6.1.1Образование настылей
- •6.1.2Утечка в подающей магистрали
- •6.2Прорыв ковша
- •6.2.1Прорыв в районе шлакового пояса
- •6.2.2Прорыв продувочного блока
- •6.3Открытие шиберного затвора
- •6.4Работа с твердым шлаком
- •6.5Порядок контроля свободного борта печи-ковша
- •7Профилактическое обслуживание
- •7.1Опорная конструкция электродов:
- •7.2Своды ковшей
- •8.2Охрана труда персонала при эксплуатации
- •8.3Безопасность персонала во время работ по обслуживанию
- •8.4Общая информация по безопасности
- •8.5Риски во время работы
- •8.6Риск низких температур
5.15Виды шлака
Сильноокисленный шлак
Типовой шлак на входе печи-ковша, раскисленный кремнием/марганцем, около 40-60 ppm, низкоосновный
Шлак печи-ковша, раскисленный кремнием/марганцем, около 20-30 ppm, нужная основность
Шлак в конце обработки в печи-ковше, раскисленный кремнием/марганцем, стабилизированный на уровне 20-30 ppm, зеленовато-белый цвет свидетельствует о насыщении сульфитами
Рис. 22 Фото разных видов шлака
5.16Технологический цикл упк
Химсостав стали
|
С |
Mn |
Si |
P |
S |
Cr |
Ni |
Mo |
Nb |
Ti |
V |
Al |
B |
N |
ДСП |
0.05 |
0.12 |
0.01 |
0.009 |
0.020 |
0.02 |
0.02 |
0.02 |
0.000 |
0.000 |
0.000 |
0.000 |
0.000 |
0.0030 |
УПК 1 лег. |
0.08 |
0.20 |
0.06 |
0.009 |
0.013 |
0.02 |
0.02 |
0.02 |
0.000 |
0.000 |
0.000 |
0.045 |
0.000 |
0.0042 |
УПК 2 лег. |
0.10 |
0.30 |
0.07 |
0.009 |
0.011 |
0.02 |
0.02 |
0.02 |
0.000 |
0.000 |
0.000 |
0.043 |
0.000 |
0.0053 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Конечное содержание |
0.10 |
0.33 |
0.10 |
0.009 |
0.006 |
0.02 |
0.02 |
0.02 |
0.000 |
0.000 |
0.000 |
0.035 |
0.000 |
0.0061 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Целевое содержание |
0.10 |
0.33 |
0.10 |
<0.01 |
< |
< |
<0.3 |
<0.1 |
< |
< |
< |
0.035 |
< |
<0.008 |
Легирующие
Выпуск |
УПК 1 легирование |
УПК 2 легирование |
|
Подача проволоки |
|||||
FeSiMn |
128 кг |
FeSiMn |
83 кг |
FeSiMn |
68 кг |
|
|
|
|
Al |
114 кг |
FeMnHC |
129 кг |
Al |
7 кг |
|
|
|
|
FeSi |
80 кг |
C |
20 кг |
FeSi |
44 кг |
|
|
|
|
C |
60 кг |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Известь |
579 кг |
|
|
|
|
|
|
|
|
Доломит |
106 кг |
|
|
|
|
|
|
|
|
Алюминат |
1023 кг |
|
|
|
|
|
|
|
|
Время
Итого УПК |
33 мин |
Десульфурация |
9 мин |
Подача тока включена |
13 мин |
Передача с ДСП на УПК |
4 мин |
Подача тока выключена |
20 мин |
Передача с УПК на МНЛЗ |
5 мин |
Подача проволоки для корректировки химсостава |
7 мин |
|
|
Рис. 23 Технологический цикл УПК (типовой)