5.12Завершение процесса в печи-ковше
Критические легирующие (легко окисляемые) добавляются в ковш после нагрева. После цикла в печи-ковше отключается подача инертного газа, и ковш передается на разливку.
с плавным перемешиванием: Титан выход годного ~70 %
Бор выход годного ~80 %
без перемешивания: CaSi выход годного ~60 %
5.13Крышка ковша
После выхода с печи-ковша и до окончания разливки ковш накрывает изолированной крышкой. Считается, что закрывать шлак изолирующим порошком дороже; кроме того, можно нарушить металлургические свойства стали.
5.14Сводная схема технологического процесса установки «печь-ковш»
Порядок работы
Край
ковша необходимо очищать в ходе
подготовительных работ. Проверять ковш
необходимо в случаях переполнения,
реакций кипения во время выпуска,
перековшовки. Это обязательное условие
для обеспечения герметичности и
надлежащей работы УПК. Существует
риск поломки электрода!
Проверить чистоту
края ковша
Проверить уровень
шлака и его образование.
Закрыть свод и
начать работу.
Измерить
температуру и взять пробу. Также
проверить пробу шлака на уровень оксида
Первый период
нагрева 10 мин. Без добавления присадок
Данную
пробу нужно взять через 3 мин. после
легирования. В зависимости от результатов
нужно добавить необходимые легирующие.
Порядок отбора проб
Рассчитать
необходимые объемы добавок после
получения результатов первого анализа.
Подать добавки. Цель – достичь нижних
границ химсостава.
В
ходе легирования требуется интенсивное
перемешивание. Не
допускается дугообразование.
После
гомогенизации для получения правильных
результатов нужно измерить температуру
и взять пробу стали. Порядок отбора
проб. Проверить шлак на раскисление и
принять соответствующие меры.
Если шлак окислен,
десульфурация не происходит. Увеличивается
износ футеровки.
Если перемешивание
не выполняется, примите аварийные меры
в соответствии с порядком процесса
перемешивания. Риски:
Не происходит гомогенизация температуры
и химсостава. Риск
прорыва ковша
* Данное действие
необходимо для хорошего электрического
заземления и корректного позиционирования
ковша. *
Данную проверку необходимо выполнить
до начала работы УПК. *
Очистить опоры и/или поставить ковш в
правильное положение. Существует
риск поломки электрода!
Уровень шлака
очень важен. Необходимо убрать избыточный
шлак, который может привести к потерям
энергии, материалов и времени. Если
шлак не жидкий, расплавьте его перед
началом работы. Порядок контроля шлака
Проверить чистоту
опор на сталевозе и ковше. Проверить
положение ковша.
Проверить систему
перемешивания газом. Все ли в порядке?
Начать раскисление
шлака.
Измерение
температуры и отбор пробыЛегирование
Корректировка
температуры
Температура должна
корректироваться в зависимости от
ситуации на МНЛЗ
Передача ковша
на МНЛЗ
Отключить
перемешивание
Подача проволоки
и плавное перемешивание
Для
подачи проволоки перемешивание должно
быть плавным в целях максимально
эффективного легирования. (CaSi,
Al…) Плавное
перемешивание должно длиться не менее
5-6 мин. для удаления включений
b) Порядок перемешивания
с) Порядок измерения температуры и отбора проб
d) Порядок контроля шлака
Проверьте ДСП –
вынос шлака для раскисления (макс. 5
кг/т жидкой стали)
Проверьте
цвет и внешний вид шлака и примите
необходимые меры. По цвету определяется
уровень оксидов. Состояние поверхности
свидетельствует о текучести шлака.
Сравните шлак с приведенными в настоящем
руководстве фотографиями.
Возьмите
пробу шлака и охладите ее. Перед взятием
пробы убедитесь, что шлак полностью
жидкий.
Если важно количество
перенесенного шлака, скачайте шлак с
ковша и образуйте новый пенистый шлак
Если шлак образован
и находится в жидком состоянии, возьмите
пробу по приятии ковша. Если это не так,
нагрейте его и возьмите пробу. После
каждого коррекционного действия
повторно берите пробу шлака
Цвет шлака: Черный/
коричневый: Сильноокисленный шлак Фото
1.
Потребуется
дальнейшее восстановление
Требуется
дальнейшее окисление зернистым Al,
CaSi
или CaC2.
Количество Al
нужно контролировать
Цвет шлака: серый
– коричневый Слабоокисленный
шлак Фото
2
Если в
пробе есть нерастворенные частицы
извести, добавить песок макс. 0.1 кг/т
жидкой стали
Добавить
известь макс. 0.4 кг/т стали. Повторно
взять пробу.
Поверхность шлака:
толстая грубая. Шлак содержит слишком
много извести
Цвет шлака: белый
– желтый Хорошо
восстановленный шлак Фото
4
Добавить известь
макс. 0.4 кг/т стали для десульфурации
Поверхность
шлака: тонкая стекловидная. Высокое
содержание SiO2
и CaF2
Поверхность шлака:
толстая гладкая. Состояние идеальное
Случай 1 Случай 2 Случай 3
Проверить уровень окисления
Проверить шлакообразование
(См. фото шлака)
