
- •1Введение
- •1.1Теория и особенности
- •1.2Теория ковшевого рафинирования
- •1.3Особенности оборудования фирмы siemens vai
- •1.4Механическое оборудование печи-ковша
- •1.4.1Токопроводящие консоли электродов [cce]
- •1.4.2Конструкция свода и опора
- •1.4.3Опора свода
- •1.4.4Портал электродов, консоли и мачты
- •1.4.5Короткая сеть
- •1.4.6Графитные электроды
- •1.4.7Стенд наращивания электродов
- •1.4.8Манипулятор фурмы (Аварийная фурма)
- •1.4.9Легирование
- •1.5Характеристики установки
- •2Функции
- •2.1Нагрев погруженными дугами
- •2.2Перемешивание стали инертным газом
- •2.3Рафинирование под основным шлаком
- •2.4Неокисляющая атмосфера инертного газа
- •3Процесс рафинирования
- •3.1Металлургические параметры
- •3.2Раскисление и включения
- •3.3Ковшевой шлак
- •3.4Десульфурация
- •3.4.1Десульфурация с помощью шлака
- •3.4.2Температура
- •3.4.3Ковшевой шлак
- •3.4.4Активность свободного кислорода
- •3.4.5Энергия перемешивания
- •3.4.6Коэффициент десульфурации
- •3.5Азот и водород в стали
- •3.6Повышение чистоты стали
- •3.7Контроль температуры стали
- •3.8Химсостав стали
- •3.9Добавление легирующих и эффективность легирования
- •4Огнеупорная футеровка ковша
- •4.1Формы и параметры ковшей
- •4.2Огнеупорный материал
- •4.2.1Арматурный слой
- •4.2.2Рабочий слой
- •4.2.3Подогрев
- •4.2.4Обслуживание и замена продувочных блоков
- •4.2.5Обслуживание и замена стакана шиберного затвора
- •5Инструкции по эксплуатации
- •5.1Подготовительные работы перед пуском
- •5.2Выпуск и легирование стали
- •5.3Горячий пуск
- •5.4Подготовка ковша
- •5.5Перемещение ковша на установку «печь-ковш»
- •5.6Газ для перемешивания: Объемы и давление
- •5.7Подача питания на печь: Настройка ответвлений напряжения
- •5.8Фаза гомогенизации
- •5.9Измерение температуры и отбор проб стали
- •5.10Состояния шлака
- •5.11Окончательное легирование и корректировка температуры
- •5.12Завершение процесса в печи-ковше
- •5.13Крышка ковша
- •5.14Сводная схема технологического процесса установки «печь-ковш»
- •Легирование
- •5.15Виды шлака
- •5.16Технологический цикл упк
- •5.17Порядок ломки твердого шлака
- •6Обнаружение и устранение неисправностей
- •6.1Закупорка продувочного блока
- •6.1.1Образование настылей
- •6.1.2Утечка в подающей магистрали
- •6.2Прорыв ковша
- •6.2.1Прорыв в районе шлакового пояса
- •6.2.2Прорыв продувочного блока
- •6.3Открытие шиберного затвора
- •6.4Работа с твердым шлаком
- •6.5Порядок контроля свободного борта печи-ковша
- •7Профилактическое обслуживание
- •7.1Опорная конструкция электродов:
- •7.2Своды ковшей
- •8.2Охрана труда персонала при эксплуатации
- •8.3Безопасность персонала во время работ по обслуживанию
- •8.4Общая информация по безопасности
- •8.5Риски во время работы
- •8.6Риск низких температур
4.2.5Обслуживание и замена стакана шиберного затвора
Огнеупор шиберного затвора можно использовать более, чем для одной плавки, только в зависимости от разливаемой марки стали, диаметра стакана после использования и наличия трещин, обнаруженных путем осмотра. После каждой плавки стакан нужно очищать посредством продувки умеренным количеством воздуха, а также проверять перемещение плиты. Ковш разогревается в горизонтальном положении при открытом стакане. Перед тем, как передать ковш под выпуск плавки, требуется закрыть шиберный затвор, перевести ковш в вертикальное положение и заполнить стакан мелким зернистым огнеупором. Качество заполнителя чрезвычайно важно для свободного открытия стакана.
Рекомендуются следующие характеристики:
Частицы не должны слишком быстро спекаться.
Тепловое расширение должно быть минимальным.
Зерна должны быть однородной фракции.
Заполнитель не должен высыпаться из стакана, даже во время продолжительных простоев.
Хорошие результаты достигаются при следующем составе заполнителя:
Таб. 11 Заполнитель
Хромат |
32.7 % |
Оксид железа |
19.9 % |
Цирконий |
19.3 % |
Силикат |
10.8 % |
Глинозем |
10.6 % |
Окись магния |
5.3 % |
Графит |
4.2 % |
Размер зерна |
около 1 мм |
5Инструкции по эксплуатации
Порядок эксплуатации в технологии доводки стали в печи-ковше можно легко адаптировать к любой текущей ситуации. Ход работ и технологические операции определяются параметрами процесса, которые должны быть достигнуты на печи-ковше. Порядок работы с углеродистыми сталями подразумевает вынос шлака из сталеплавильного агрегата в количестве менее 3 кг/т. Возможна окончательная адаптация доводки стали и шлака в процессе эксплуатации УПК.
5.1Подготовительные работы перед пуском
После успешных холодных испытаний УПК ковш нужно разогреть и подготовить в соответствии с предварительными условиями процесса; необходимо загрузить легирующие в бункеры и подготовить раскислители на рабочей площадке печи-ковша. Система отвода газов должна быть подсоединена и готова к работе.
5.2Выпуск и легирование стали
Во время выпуска стали из сталеплавильного агрегата и при достижении веса ~10 т обычно в систему выпуска подаются заранее подготовленные легирующие (т.е., SiMn, FeMn, FeSi и т.д. макс. ~ 2% ) и синтетическая шлаковая смесь (т.е., CaO, Al2O3 и т.д.) для достижения нижней границы химического состава стали. Таким образом, раскислители и легирующие находятся внутри турбулентной ванны жидкой стали. Перемешивание инертным газом будет применяться непосредственно с начала выпуска для выравнивания температуры и состава стали, а также для безопасных операций с продувочными блоками.
5.3Горячий пуск
На этапе горячего пуска будут тестироваться и проверяться все функции УПК с обработкой жидкой стали в ковше. Температура выпуска стали в сталеплавильном агрегате должна быть хотя бы на 50°C выше обычной на случай каких-либо неполадок.
5.4Подготовка ковша
Для использования на печи-ковше необходимо очистить ковш от настылей для минимизации потерь тепла и закрыть зазор между сводом и ковшом, насколько это возможно. Оставшаяся толщина рабочего слоя футеровки должна гарантировать безопасность операций. Перед каждой плавкой необходимо проверять систему перемешивания инертным газом на герметичность. Система перемешивания должна иметь электрическое заземление. Ковши, футерованные доломитовыми огнеупорами, требуется должным образом разогреть до 1100°C для минимизации неполадок, а именно, образования настылей, скалывания по причине теплового удара и т.д. После разогрева нужно закрыть стакан шиберного затвора и заполнить его специальным песком.