Запрещается

- касаться соплом разрезаемого изделия, так как это приводить к отклонению электрической дуги к месту касания и преждевременному выходу из строя сопла;

- продолжать резку изделия при появлении в режущей струе зеленого пламени, свидетельствующего о начале горения меди электрода (катода);

- продолжать работу, если обнаружена течь в изделии, до устранения неполадки.

Категорически запрещается

- производить замену электрода (катода), сопла и производить другие работы при включенном источнике питания – опасно для жизни!

Характерные неисправности и методы их устранения

неисправность	вероятная причина	метод устранения
1	2	3
Не возбуждается дежурная дуга	Неисправность источника пита­ния.	Устранить в соответствии с рекомендациями на источник питания
	Установлено давление воздуха выше или ниже допустимого	Установить давление согласно п. 2 поз. 7
	Катод и сопло замкнуты между собой или большой зазор "катод-сопло".	Установить номи­нальный зазор согласно п. 6.2
Режущая дуга возни­кает нестабильно, процесс резки протекает неустойчиво	Неисправность источника питания	Устранить в соответствии с рекомендациями на источник питания
	Электрод выработал свой ресурс	Заменить электрод
При возбуждении основной дуги сопло и катод выходят из строя	Нарушена центровка катода	Заменить катод
	Нарушена центровка сопла	Заменить сопло
	Ток дуги и расход плазмообразующего газа не соответствует технологическим параметрам	Отрегулировать ток и расход газа в соответствии с технологическими рекомендациями.
Течь воды	Не уплотняет одна из прокладок	Заменить прокладку
Плазмообразующий газ поступает в систему охлаждения	---------- // ---------	---------- // ---------
Вода на сливе отсутствует или вытекает толчками	--------- // ----------	--------- // --------

Технологические рекомендации

Правильный выбор технологического режима способствует выполнению качественной резки и уменьшению износа изделия.

При заданной толщине разрезаемого металла основные пока­затели процесса - скорость резки и качество поверхности реза зависят от:

- тока дуги;

- расхода воздуха;

- геометрии сопла.

Ток дуги выбирается в зависимости от необходимой скорости резки данной толщины.

Оптимальное расстояние до поверхности раз­резаемого изделия 10-15 мм. При уменьшении этого расстояния возникает опасность замыкания каплями расплавленного металла промежутка "изделие-сопло", ухудшается качество поверхности реза, уменьшается скорость резки. С увеличением этого расстояния ухудшаются условия зажигания дуги, снижается качество поверхности реза и увеличивается его ширина по верху.

Качество поверхности реза характеризуется геометрией реза (неперпендикулярностью) и шероховатостью по ГОСТ 14792-69.

При скорости резки меньше оптимальной рез становится шире внизу, на его поверхности наблюдаются неровности, на нижней кромке разрезаемого металла образуется град. Такой режим характеризуется тем, что факел раскаленного газа, выхо­дящий на нижнюю плоскость разрезаемого металла, вертикален. Впереди по резу металл выплавляется раньше, чем подошла дуга. Нарушается стабильность процесса, увеличивается вероятность двойного дугообразования.

При скорости резки большей оптимальной рез ссужается к нижней плоскости листа. Возможен непрорез, увеличивается возможность двойного дугообразования.

При оптимальной скорости резки разница в ширине реза между его верхними и нижними участками минимальна. Факел, выходя­щий за нижнюю плоскость разрезаемого металла, отклоняется от вертикальной оси на 15-20 °.

Уменьшение скорости резки всегда приводит к увеличению напряжения на дуге при прочих равных условиях, т.е. при неиз­менном токе и расходе воздуха.

При выборе режима резки необходимо учитывать, что при увеличении тока дуги и расхода воздуха снижается ресурс рабо­ты электрода и сопла.

Электрод плазмотрона рассчитан на определенное число зажиганий основной дуги, каждое зажигание сокращает срок его службы.

ПЛАЗМОТРОН П1-140

Рис. 4.4 - Плазмотрон П1-140

1 – гайка; 2 – корпус; 3 – электрододержатель; 4 – дефлектор электрододержателя; 5 – завихритель; 6 – седло; 7 – мундштук; 8 – элекрод; 9 – сопло; 10 – дефлектор завихрителя.

Технические характеристики

№	Наименование	Ед-ца измерения	Значение
1	Род тока		Постоянный
2	Номинальный рабочий ток	А	120
3	Максимальный рабочий ток	А	150
4	Напряжение холостого хода источника питания (не более)	В	300
5	Максимальная толщина для разрезаемого листа (углеродистая сталь) на номинальном токе	мм	40
6	Плазмообразующий газ		Воздух
7	Давление плазмообразующего газа на входе в плазмотрон	Атм.	4+0,5
8	Расход плазмообразующего газа	м3/ч	18
9	Охлаждение плазмотрона		Воздушное
10	Масса плазмотрона	кг	0,2

Комплект поставки

№	Обозначение	Наименование	Кол.
1	П1-140	Плазмотрон	1

Устройство и принцип работы (рис. 4.4)

Воздух под давлением по внутренней полости электрододержателя (поз.3) через его дефлектор (поз.4) подается к электроду (катоду) (поз.8), охлаждает его внутреннюю поверхность, далее проходя между дефлектором электрододержателя (поз.4) и электродом охлаждает поверхность электрода и выходит через каналы электрододержателя в полость между электрододержателем и корпусом текстолитовым (поз.5). Далее идет разделение воздуха на два потока:

1-ый поток, плазмообразующий, поступая между стенками корпуса текстолитового и электрододержателя через резьбовые каналы, получает завихрение, попадает в полость между электродом и соплом (поз.9) и выходит через канал сопла.

2-ой поток, охлаждающий, проходя между седлом (поз.6) и мундштуком (поз.7), охлаждает наружную поверхность сопла.

При подаче напряжения на электрододержатель через осциллятор происходит образование электрической дуги на зазоре между катодом и соплом, которая, попадая в зону 1 –ого воздушного потока, выдувается из сопла и «садится» на его наружную поверхность. При приближении к разрезаемому изделию дуга переходит на изделие и центральную поверхность катода, которая выполнена из циркония (или гафния).

Подготовка к работе

Плазмотрон поставляется в готовом к работе состоянии. Для работы необходимо завернуть плазмотрон в ручку (держатель) до момента касания кожуха плазмотрона с токоподводом высокого напряжения от осциллятора.

Эксплуатация и техническое обслуживание изделия

В процессе работы плазмотрона происходит выработка циркониевой (гафниевой) вставки электрода и увеличение диаметра канала сопла. Поэтому данные детали подлежат замене.

Катод подлежит замене при глубине выгорания вставки более 2 мм. Дальнейшее использование электрода приводит к его выгоранию и выходу из строя плазмотрона.

Сопло подлежит замене при увеличении диаметра сопла не более двух диаметров от первоначального.

Замена катода и регулировка зазора между катодом и соплом.

-отвернуть мундштук (поз.7);

-снять сопло (поз.9);

-вывернуть электрод (катод) (поз.8);

-проверить дефлектор электрододержателя (поз.4), он должен быть завернут в электрододержатель до упора;

-завернуть новый катод до упора вручную;

-вывернуть на 1,5-2 оборота электрод;

-установить на него сопло до полного касания поверхности электрода;

-штангенциркулем через канал сопла замерить расстояние от верхний площадки сопла до наружной поверхности катода;

- завернуть катод до упора и вновь замерить это же расстояние; разница замеров должна составлять допустимые 0,80,2 мм

Если величина зазора больше или меньше допустимой, необходимо ключом плазмотрона отвернуть гайку (поз.1) и, вращая электрододержатель (поз.3), переместить его, уменьшая или увеличивая расстояние от электрода до сопла. Затем завернуть гайку.

-установить сопло посадочными кромками в седло (поз.6);

-завернуть мундштук (поз.7) до упора вручную, при этом кромки мундштука должны равномерно прижать сопло к стакану.

Внимание: Неправильно установленное сопло (перекос, неплотная посадка сопла в седло) приводит к быстрому пробою и выходу плазмотрона из строя.

ЗАПРЕЩАЕТСЯ

- касаться соплом и мундштуком разрезаемого изделия, так как это приводить к отклонению электрической дуги к месту касания и преждевременному выходу из строя сопла и мундштука;

- продолжать резку изделия при появлении в режущей струе зеленого пламени, что свидетельствует о начале горения меди электрода.

Периодически, не реже 1 раза в месяц, разбирать плазмотрон, дополнительно вывернуть электрододержатель. Проверить чистоту канавок на наружной поверхности электрододержателя. При загрязнении канавок протереть поверхность чистой ветошью смоченной в бензине.

Проверить затяжку пары электрододержатель – завихритель. Усилие затяжки должно быть 2-3 кг.

ПЛАЗМОТРОН ПУРМ П1-180

Рис. 4.5 - Плазмотрон П1-180М

1 – сопло; 2 – мундштук; 3 – кожух; 4 – электрододержатель; 5 - завихритель; 6 – гайка; 7 – контргайка; 8 – электрод; 9 – стакан; 10 – кольцо; 11 - дефлектор электрододержателя; 12 – дефлектор завихрителя.

Технические характеристики

№	Наименование	Ед-ца измерения	Значение
1	Напряжение трехфазной питающей сети при частоте 50 Гц	В	3805%
2	Максимальный рабочий ток	А	180
3	Номинальный рабочий ток	А	160
4	Напряжение холостого хода	В, не более	300
5	Потребляемая мощность (не более)	КВт	30
6	Наибольшая толщина разрезаемого металла (углеродистая сталь) при номинальном напряжении 380В при резке вручную	мм, не менее	50
7	Скорость резки, углеродистой стали толщиной 10 мм	мм/мин, не менее	2000
8	Режим работы на номинальном токе, ПВ	ПВ, %	100
9	Плазмообразующая среда	-	воздух
10	Охлаждение плазмотрона	-	воздушное
11	Расход воздуха	м3/ч	30
12	Давление воздуха	атм.	5-6
13	Степень защиты по ГОСТ 14254	-	IP21
14	Габаритные размеры: источник питания (LxBxH)	мм	790х510х900
15	Длина коммуникаций от источника питания до плазмотрона	м	10-30
16	Масса аппарата (без компрессора)	кг, не более	250

Комплект поставки

№	Обозначение	Наименование	Кол.
1	ИП-180М	Источник питания для аппарата плазменной резки металлов ПУРМ-180М	1
2	КШ1П-Р-10; РП1-180М	Ручка с пакетом кабель-шланговым для установок типа ПУРМ	1
3	П1-180М	Плазмотрон для ПУРМ-180М (воздушного охлаждения)	1
4	ВП2Б1-10А	Предохранитель	2
5	К1-01У	Катод для ПУРМ-180М	10
6	С1-180М	Сопло для ПУРМ-180М	5
7	КП1	Ключ плазмотрона	1
8		Кабель заземления	1

Комплектация оборудования может отличаться от приведенной в зависимости от модификации и исполнения установки.

Аппарат ПУРМ-180М может дополнительно комплектоваться компрессором типа К-24 Бежецкого завода автоспецоборудования, системами очистки сжатого воздуха от влаги, масла и пыли.

Также аппарат может использоваться как силовая часть шарнирных копирных машин типа АСШ-2, АСШ-70, «Огонек», «Гугарк», «Орбита».

Устройство и принцип работы (рис. 4.5)

В источник питания входит силовой понижающий трансформатор, панельный блок выпрямителей переменного тока, системы защиты и обеспечения работы аппарата в заданных технических параметрах.

На передней панели источника питания находятся выключатели подачи электропитания, контрольные лампы, блок предохранителей, выключатель вентилятора, манометр давления воздуха в компрессоре. Под левой боковой откидной крышкой находится панель подключения источника питания к подводящему кабелю. Под правой боковой откидной крышкой находится панель подключения кабель-шлангового пакета. Для удобства работы источник питания установлен на колесах обеспечивающих возможность его перемещения.

Резак плазменный в сборе с электрическими и воздушными коммуникациями состоит из плазмотрона (рис.4.5), ручки, кабеля поджига дежурной дуги, токогазоподвода и кабеля управления.

Токогазоподвод представляет собой армированный шланг внутренним диаметром 12 мм, в котором протянут провод высокого напряжения.

Плазмотрон обеспечивает условия для образования и поддержания плазменной дуги.

Ручка резака служит для соединения электрической цепи и воздушной магистрали с плазмотроном, который ввинчивается в переднюю часть внутренней стороны ручки.

На внутренней стороне ручки находится клавиша включения резака в работу.

Процесс плазменной резки основан на использовании воздушно-плазменной дуги постоянного тока прямого действия (электрод-катод, разрезаемый металл-анод).

Сущность процесса заключается в местном плавлении и выдувании расплавленного металла с образованием полости реза при перемещении резака относительно разрезаемого металла.

Для возбуждения рабочей дуги, первоначально, через осциллятор зажигается дежурная дуга между электродом и соплом плазмотрона, которая выдувается из сопла в виде плазменного факела длинной до 60 мм. Ток дежурной дуги -40 А.

При касании факела дежурной дуги разрезаемого металла возникает рабочая режущая дуга между электродом и металлом, дежурная дуга при этом автоматически выключается.

Подготовка аппарата к работе

Заземлить источник питания (далее ИП), компрессор и разрезаемое изделие гибким медным кабелем сечением не менее 6 мм².

Подсоединить кабель-шланговый пакет и коммуникации к аппарату.

С целью упрощения операций подключения кабель-шлангового пакета к панелям подключений, каждый элемент соединительной пары имеет свой размер.

При комплектации ИП выносным осциллятором (постом), выносной пост поставляется в сборе с кабель-шланговым пакетом.

Кабель «Изделие» подсоединить к клемме «Изделие» на панели подключений ИП. Другой конец с помощью зажима закрепить на разрезаемом изделии

Отвернуть плазмотрон резака. Снять сопло и вывернуть электрод (катод). Осмотреть поверхности сопла и электрода. Если глубина выгорания циркониевой (гафниевой) вставки электрода составляет 2 мм, электрод подлежит обязательной замене, так как дальнейшая эксплуатация такого электрода приведет к разрушению плазмотрона.

Рабочие поверхности сопла и электрода должны быть чистыми. Появляющийся в процессе эксплуатации нагар необходимо зачистить мелкозернистой шкуркой.

Проверить состояние резьбы электрода. Электрод должен заворачиваться свободно до упора вручную с небольшим усилием для фиксации.

Посадочная поверхность сопла должна быть чистой, без сколов и вмятин. Диаметр отверстия сопла не должен превышать более двух диаметров от первоначального значения.

Собрать плазмотрон, проверить зазор между соплом и электродом, который должен быть 0,80,2 мм. Если величина зазора выходит за указанные значения – произвести регулировку для чего:

-отвернуть мундштук;

-снять кожух;

-отвернуть и снять контргайку и гайку плазмотрона;

-вставить штифты ключа плазмотрона в пазы завихрителя;

-установить сопло плазмотрона на своё посадочное место;

-вращая ключ плазмотрона по часовой стрелке добиться момента касания внутренней поверхности сопла с наружной поверхностью электрода;

штангенциркулем, через канал сопла, замерить расстояние от наружной поверхности сопла до центральной части электрода;

-вращая ключ плазмотрона против часовой стрелки добиться увеличения замеренного ранее расстояния на величину 0,8 0,2 мм;

- зафиксировать выставленный зазор гайкой с последующей затяжкой контргайкой ;

-установить кожух и завернуть мундштук плазмотрона;

- завернуть плазмотрон в ручку.

Установить автоматический выключатель на источнике питания в положеие «Выкл.»

Кабелем (КГ 316+16) источник питания подключить к внешней сети, для чего открыть левую крышку ИП и клеммами панели подключения закрепить фазовые кабели. Кабель «Земля» закрепить на болт заземления рядом с панелью.

Порядок работы и условия эксплуатации

Включить компрессор и проверить направление вращения коленчатого вала компрессора.

В случае вращения коленчатого вала в противоположную сторону, выключить автомат включения компрессора и поменять местами два соединительных провода кабеля подсоединения, закрепленных на распределительном щите.

Примечание: Рекомендуется использовать воздух с влажностью не более 80 %, без масла и механических примесей.

Отрегулировать (при необходимости) регулятор давления на компрессоре на давление срабатывания предохранительного клапана 6 атм.

Включить автомат расположенный на передней панели ИП, при этом должна загореться лампочка «Сеть» и включиться вентилятор охлаждения выпрямительного блока.

Убедиться, что начался рост давления на манометре, расположенном на передней панели.

Проверить поджиг дежурной дуги. Для этого направить плазмотрон в сторону и нажать клавишу на ручке резака. При этом должна возникнуть дежурная дуга, которая при нажатой кнопке а в т о м а т и ч е с к и отключается через 1,5-2,0 секунды.

Запрещается прерывать работу дуги принудительно отключением клавиши.

Расположить резак над разрезаемым изделием на расстоянии 5-10 мм. От рабочей поверхности сопла и нажать клавишу.

После возникновения режущей дуги скорость перемещения резака должна быть такой, чтобы дуга резала металл на всю толщину и горела без обрыва. При чрезмерной скорости перемещения резака дуга не успевает проплавлять металл и частицы расплавленного металла, выбрасываются на поверхность изделия.

Внимание!!! в процессе резки необходимо выдерживать зазор между соплом, мундштуком сопла и разрезаемым изделием, так как частые касания изделия приводят к преждевременному выходу из строя не только сопла и мундштука, но и плазмотрона в целом.

При появлении в процессе резки зеленоватого оттенка режущей дуги прекратить резку, выключить ИП, через 30-40 секунд выключит компрессор (время охлаждения плазмотрона) и проверить состояние катода.

Категорически запрещается выворачивать плазмотрон при наличии давления воздуха в кабель-шланговом пакете. Это приведет к разрушению резьбового соединения плазмотрон – ручка.

По окончанию работы выключить вентилятор, обесточить ИП путем выключения автомата на передней панели, отключить подачу воздуха к ИП. Вывернуть плазмотрон и продуть кабель-шланговый пакет сжатым воздухом давлением 5-6 атм.

Рекомендации: Для предотвращения замерзания конденсата влаги в кабель-шланговом пакете при эксплуатации в условиях пониженных температур рекомендуется в конце рабочего дня отсоединить кабель-шланговый пакет и хранить его в отапливаемом помещении.

Техническое обслуживание

Техническое обслуживание аппарата «ПУРМ-180М» заключается в периодической проверке герметичности воздушной системы, контроле затяжек гаек крепления отдельных агрегатов, зачистке контактов электромагнитных пускателей и выключателей, установленных в каркасе источника питания. Не реже одного раза в три месяца необходимо производить очистку пазов охладителей и внутренних полостей источника питания от пыли.

Один раз в месяц разобрать плазмотрон, дополнительно вывернуть прилагаемым к плазмотрону ключом завихритель в сборе с электрододержателем. Проверить чистоту канавок на наружной поверхности стакана. При загрязнении канавок протереть поверхность чистой ветошью смоченной в бензине.

Проверить состояние уплотнительного кольца. При наличии следов выплавления, смещение, деформации на видимой поверхности кольца – кольцо заменить.

Проверить затяжку пары электрододержатель – завихритель. Усилие затяжки должно быть 2-3 кг.

Меры безопасности

Процесс воздушно-плазменной резки связан с применением высокотемпературной дуги, возбуждаемой при напряжении питания источника-300 вольт. Резка сопровождается плавлением и испарением металла с выделением вредных окислов и паров, поэтому при эксплуатации аппарата в закрытых помещениях необходимо место резки обеспечить вентиляцией с 10-ти кратным воздухообменом.

К работе допускаются лица не моложе 18 лет, имеющие разрешение на проведение электросварочных работ и квалификацию специалистов не ниже IV разряда, прошедших теоретическое и практическое обучение правилам работы с аппаратом.

Каждый раз перед началом работы необходимо визуально убедиться в исправности изоляции соединительных проводов и кабелей, особенно тех, которые перемещаются в процессе работы в зоне резки металла.

Не допускается работа при повреждениях изоляции проводов и воздушных шлангов.

Выполнение работ во взрывоопасных и взрывопожарных помещениях должно производиться в соответствии с требованиями, изложенными в «Типовой инструкции по организации безопасного ведения огневых работ на взрывоопасных и взрывопожароопасных объектах» РД 09-364-00, утвержденной Госгортехнадзором.

Категорически запрещается работа аппарата во время выпадение атмосферных осадков. На это время выносной пост, компрессор, источник питания и резак должны иметь внешнюю защиту.

Замену электрода или сопла следует производить только при выключенном источнике питания.

Запрещается при включенном источнике питания касаться головки резака (мундштука плазмотрона) - опасно для жизни.

Во избежание травматизма ЗАПРЕЩАЕТСЯ:

-производить регулировку, наладку и другие работы на неотключенном от сети аппарате;

-продолжать работу при обнаружении неисправности;

-работать без защитной сварочной маски.

Возможные неисправности и способы их устранения

Не возбуждается дежурная дуга при нажатии на клавишу резака.

Лампочка «КЗ» не горит.

Вероятная причина:

-давление воздуха в системе выше допустимого;

-большой зазор между электродом и соплом;

-внутренний обрыв в кабеле дежурной дуги, или кабеле управления;

-зазор между электродами разрядника осциллятора более допустимого;

-не включен микровыключатель блокировки под защитным кожухом выносного поста;

-в воздушной магистрали скопилась вода.

Способ устранения:

-отрегулировать зазор;

-заменить неисправный кабель;

-отрегулировать зазор на разряднике осциллятора;

-микровыключатель выносного поста в рабочем положении должен быть обжат, выяснить причину отсутствия обжатия и устранить;

-слить конденсат из ресивера компрессора, вывернуть плазмотрон, продуть систему от компрессора в течение 2-3 минут.

Горит лампочка «КЗ».

Вероятная причина:

-короткое замыкание между соплом и электродом.

Способ устранения:

-зачистить поверхность сопла и электрода, установить необходимый зазор.

Не возбуждается режущая дуга.

Вероятная причина:

-нет контакта цепи - Источник питания («Изделие») – разрезаемое изделие.

Способ устранения:

-проверить надежность контакта соединительного кабеля;

-перебрать плазмотрон, проверить герметичность воздушных коммуникаций, сменить сопло, сменить электрод.

Частый выход из строя электрода и сопла, перегрев плазмотрона.

Вероятная причина:

-перекрыта воздушная магистраль;

-негерметичность системы воздушных коммуникаций;

-компрессор не выдает требуемый расход воздуха;

-слабое истечение воздуха из плазмотрона.

Способ устранения:

-проверить техническое состояние воздушной магистрали;

-выполнить работы согласно требований указанных в паспорте компрессора;

- разобрать и промыть ацетоном детали плазмотрона, продуть сжатым воздухом.

При нажатии на клавишу резака отсутствует поджиг дежурной дуги, при этом силовой трансформатор источника питания начинает «гудеть».

Вероятная причина:

-пробой одного из диодов в цепи выпрямителей переменного тока.

Способ устранения:

-заменить отказавший диод.

После замены электрода отсутствует поджиг дежурной дуги, нет выхода воздуха из плазмотрона.

Вероятная причина:

-нет зазора «А» в магистрали подачи на охлаждение и образование дуги плазмотрона.

Способ устранения:

-вывернуть электрод, замерить глубину внутренней поверхности электрода, которая должна превышать величину выступа воздуховода над поверхностью электрододержателя

на 1,0+0,2 мм.

Максимальная толщина разрезаемого металла ниже значений указанных в технических характеристиках данного паспорта.

Вероятная причина:

-мощность и напряжение внешней сети, к которой подключен аппарат ниже требуемых значений.

Способ устранения:

-подключить аппарат к сети требуемой мощности и напряжению.

ВЫВОДЫ

Плазмотрон П2-400 ВР, в основном используется для ручной воздушно-плазменной резки черных и цветных металлов, а также их сплавов толщиной до 100.

Данный плазмотрон используется как в аппарате воздушно-плазменной резки «ПУРМ-400В», так и с другими источниками питания для воздушно-плазменной резки с техническими характеристиками, аналогичными «ПУРМ-400В».

Плазмотрон изготавливается в климатическом исполнении УХЛ, категория размещения 2 по ГОСТ 15150-69 для работы при температуре окружающей среды от + 5⁰С до +35⁰С.

Плазмотрон П1-140, в отличии от предыдущего плазмотрона, предназначен не только для ручной, но и полуавтоматической воздушно-плазменной резки нержавеющих сталей, черных и цветных металлов толщиной до 40 мм.

Этот плазмотрон также может быть использован при работе, как со специализированными аппаратами воздушно-плазменной резки «ПУРМ‑140», так и с другими источниками питания для плазменной резки с напряжением холостого хода не превышающим 280В, или имеющими возможность понижения напряжения холостого хода до 280В.

Плазмотрон «ПУРМ-180М» предназначен для разделительной резки нержавеющих сталей, черных и цветных металлов с использованием плазмотрона воздушного охлаждения.

Процесс основан на использовании воздушно-плазменной дуги постоянного тока прямого действия.

Аппарат изготавливается в климатическом исполнении У категории размещения 2 по ГОСТ 15150, но для работы при температуре окружающего воздуха от –10 до +40С и относительной влажности до 80%.

Окружающая среда должна быть не взрывоопасной и не содержащей агрессивных газов и паров в концентрациях разрушающих металлы и изоляционные материалы. Аппарат в соответствии с ГОСТ 12221 относится к типу ПлР-2-200.