3.2.6 Грохот инерционный гист 2200х5500

Производительность по загрузке, max 200 т/ч

Крупность аглоспека 0…150 мм

Температура до 800С

Ширина щели сита 6,0 1 мм

Полезная площадь грохочения полотна (со щелью 6мм) 7,4 м²

Размеры полотна:

Ширина 2200 мм

Длина 5500 мм

Амплитуда качаний 5,93 мм

Частота качаний 730 мин ^-1

3.2.7 Охладитель барабанный об-2х5

Производительность 80 т/ч

Диаметр барабана внутренний 2000 мм

Длина барабана 5000 мм

Скорость вращения барабана 6,0 об/мин

Количество форсунок для охлаждения агломерата 30 шт

Максимальный расход воды 10,2 м³/час

Температура охлажденного агломерата 100С

3.3 Описание техпроцесса

Система автоматизации охватывает следующие последовательно располагаемые механизмы образующие технологическую линию производства агломерата.

Многокомпонентная аглошихта поступает в окомкователь барабанный, в котором шихта перемешивается и увлажняется водой, подаваемой через форсунки, расположенные внутри барабана и окомковывается.

Увлажненная шихта из барабана поступает на челноковый распределитель, который транспортирует шихту до загрузочного бункера агломашины и, за счет возвратно – поступательных перемещений, распределяет шихту по ширине загрузочного бункера.

Из загрузочного бункера шихта при помощи вращающегося барабанного питателя через регулируемую шиберами щель укладывается на лоток, который самотеком направляет ее на колосниковую решетку движущихся спекательных тележек.

На спекательных тележках шихта поступает под горн, зажигается и спекается за счет прососа воздуха сверху вниз через слой.

При перемещении шихты на спекательных тележках над вакуум – камерами зона спекания перемещается сверху вниз, шихта превращается в агломерат, причем скорость и высота слоя (при текущем составе и влажности) устанавливаются таковыми, чтобы спекаемый слой достиг нижнего горизонта (колосников тележки) ко времени, когда тележка переместится на конец аглоленты.

Готовый агломерат поступает в дробилку, потом на грохот. Надрешетный продукт (готовый агломерат) поступает в вагоны, а мелкая фракция (возврат) в охладитель барабанный, где охлаждается водой до температуры, позволяющей транспортировать ее резиновыми конвейерами.

2. Требования к асу тп

АСУ ТП должна обеспечить выполнение расчетных, информационных задач и задач управления механизмами комплекса.

Основными задачами АСУ ТП являются:

• управление механизмами комплекса аглолинии;

• поддержание оптимального технологического режима аглолинии:

• обеспечение обслуживающего персонала информацией о ходе технологического процесса и состоянии механизмов:

4.1 Структура АСУ ТП

Структурная схема АСУ ТП приведена в Приложении.

4.1.1 Нижний уровень ввода/вывода информации

Включает в себя информационные сигналы от датчиков, преобразователей и КИП, аварийных выключателей, необходимые для обеспечения работы АСУ ТП. Обеспечивается измерение необходимых технологических параметров, их преобразование в требуемый унифицированный сигнал.

4.1.2 Уровень автоматического управления

Данный уровень объединяет программируемые логические контроллеры технологических подсистем. Этот уровень обеспечивает локальную работу подсистем автоматизации аглолинии, организует обмен необходимой информацией между подсистемами по общей шине.

4.1.3 Уровень оперативного контроля и управления

Представлен автоматизированным рабочим местом (АРМ) агломератчика,

автоматизированным рабочим местом (АРМ) диспетчера и сервером ввода/вывода для хранения данных и передачи их на более высокий уровень – уровень цехового и заводского контроля. Коммуникационный контроллер на этом уровне помогает решать поставленные задачи и выполняет также роль шлюза для других подсистем.