5.2 Методика расчёта затрат на то и ремонт машин (запчасти, энергоресурсы, накладные расходы, существующие тарифы).

Стоимость ТО и ремонта машин в зависимости от возраста, выраженного в годах, может быль определена следующим образом:

М=К×Ср×(1+J(Тл-1))

где: J – отношение ежегодного прироста затрат, к затратам на Маш.-ч. смены за первый год на ТО и ремонт.(0,03-0,65)

Ср – затраты на ТО и ТР приходящиеся на машино-час машины среднего возраста

Кр – отношение затрат на То и ТР на машино-час смены по машине первого года работы по тем же затратам по машине среднего возраста(0,8-0,87)

Тл – возраст машины или механизма.

Так же рассчитываются затраты на передислокацию

Зпер=Зпг+Зтр+Зпл+Ам

где: Зпг – затраты на погрузочно-разгрузочные работы

Зтр – затраты на транспортировку техники

Зпл – заработная плата персонала

Ам – амортизационные отчисления на передислоцируемое имущество.

Предприятие каждый месяц получает счёт-фактуры за использованные газ, воду и электроэнергию. А также проводится ежемесячная калькуляция стоимости топлива, поставленного на предприятие. За март месяц:

• Стоимость дизельного топлива 8000;

• Стоимость бензина АИ-92 : 7300; АИ-95 : 7800

• Газ (за март): 34975288 руб.

• Электроэнергия (с 01.03.2013 по 01.04.2013): 12253758 руб.

• Вода (включая стоки): 2884678 руб.

5.3 Проводимая предприятием работа по снижению потребления материальных ресурсов и энергетических затрат.

В целях снижения материальных ресурсов и энергетических затрат на предприятии введён контроль за использованием воды, электроэнергии, отопления и использования материалов и запасных частей. Для этого на предприятии имеются специальные службы контроля. Так же для снижения материальных ресурсов и энергетических затрат вводятся новые, более передовые методы проведения обслуживания и ремонта дорожно-строительных машин, а так же дорожных покрытий. На предприятии используются люминесцентные лампы, используется переработка вторичных ресурсов. Постоянно повышается производительность труда рабочих и дорожно-строительной техники для большей отдачи, и с меньшими затратами. Руководители организации назначают премии за выполнение данных норм и требований, так как это является в настоящее время очень большой проблемой и ей отводится очень важная роль в процессе работы предприятия.

6 Индивидуальное задание

Текущий ремонт разделяют на плановый и неплановый. Организация проведения планового текущего ремонта включает следующие вопросы: выбор места, метода и организационной формы выполнения работ, подбор исполнителей, отбор средств механизации и установление порядка выполнения работ.

Учитывая, что текущий ремонт требует сложного оборудования, его выполняют преимущественно в стационарных мастерских. Машины, удаленные от эксплуатационных баз на значительные расстояния, ремонтируют на месте их применения, но при этом к месту ремонта доставляется комплект новых или отремонтированных сборочных единиц для установки на машину взамен изношенных. В ряде случаев неисправности машин целесообразно устранять и в стационарных мастерских, если их можно доставить на эксплуатационную базу.

Текущий ремонт машин проводят индивидуальным методом. Ремонтная бригада осуществляет ремонт всех составных частей машины, требующих ремонта. При этом методе ремонта необходима высокая квалификация всех членов бригады, иначе не обеспечивается качество ремонта.

Работы планового текущего ремонта машин на месте их применения выполняют два звена: одно из них осуществляет ремонт, а второе — техническое обслуживание. Работы они выполняют последовательно: в начале работает первое звено, а потом второе.

Неплановый ремонт машин в виде мелких неисправностей, не требующих больших затрат труда, высокой квалификации и запасных частей, устраняет машинист самостоятельно или с помощью других машинистов бригады.

Звенья работают в составе участка технического обслуживания и ремонта машин, а в оперативном отношении подчинены диспетчеру предприятия. При возникновении неисправности, которую машинист не может устранить, он сообщает об этом диспетчеру. Получив информацию от машиниста, диспетчер по радио или телефону связывается со звеном по устранению неисправностей и дает ему указание на устранение неполадок в машине. При этом он сообщает звену марку машины, ее инвентарный номер, характер поломки, потребные запасные части, место нахождения машины и кратчайший маршрут движения к ней.

Получив задание от диспетчера, звено оценивает полученную информацию, уясняя при этом, сможет ли оно устранить неисправность машины с помощью имеющегося резерва запасных частей в мастерской или нужны дополнительные запасные части. При отсутствии необходимых запасных частей в мастерской звеньевой сообщает через диспетчера обменному пункту, какие сборочные единицы необходимо подготовить для устранения неисправности машины. Пополнившись нужными запасными частями, звено выезжает к неисправной машине и устраняет выявленные неисправности.

В состав ремонтного звена входят два-три человека: один из них звеньевой и один-два слесаря, в том числе слесарь-сварщик, шофер-слесарь или шофер-сварщик. На период ремонта машины в звено включают и машиниста ремонтируемой машины.

После выполнения работ звеньевой записывает в журнал учета характер выполненных работ, их трудоемкость и продолжительность. Машинист расписывается в ведомости о получении запасных частей на ремонт машины и сдает звеньевому неисправные сборочные единицы, которые сняты с машины.

Последовательность выполнения ремонта следующая:

Разборка машин. Перед разборкой машину очищают и моют. После этого путем осмотра устанавливают необходимый объем работ. Разборка без действительной необходимости и последующая сборка ведут к нарушению нормальной работы сборочной единицы и машины.

Разбирать машину необходимо в последовательности, соответствующей принятому технологическому процессу и имеющимся приспособлениям и инструментам. Перед разборкой закрепляют части машины, которые могут перемещаться под действием силы тяжести.

Начинают разборку со снятия ограждений, кожухов, гибких передач, электрооборудования. Снятые сборочные единицы и агрегаты моют и направляют для разборки на специализированные участки и стенды, откуда детали также передаются в моечное отделение.

Мойка деталей. После разборки все детали очищают от грязи, смазочного материала, нагара и коррозии. Моют детали в ваннах с керосином. Крупные детали очищают при этом скребками и волосяными щетками, смоченными в керосине. Для полной очистки детали держат погруженными в керосин 6—8 ч, а затем промывают в чистом керосине.

Моют детали также в ваннах с раствором каустической соды, которая обезжиривает поверхности. Воду нагревают до 80—90° С и добавляют в нее 10% каустической соды (для стальных деталей).

Для очистки деталей от коррозии применяют также химический способ, при котором обезжиренные детали помещают в разбавленные растворы серной кислоты. Химический способ удаления нагара заключается в погружении деталей на 2—4 ч в раствор мыла при 90—95 °С. Для очистки стальных и чугунных изделий используют раствор из 1 л воды, 50 г едкого натра и мыла, 36 г кальцинированной соды и 1,5 г жидкого стекла. Для деталей из алюминия состав раствора на 1 л воды следующий: кальцинированной соды 19 г, жидкого мыла 10 г, жидкого стекла 9 г.

После применения растворов детали промывают горячей водой. Так как каустическая сода разъедает кожу, рабочие должны быть в резиновых рукавицах, резиновом переднике и сапогах.

Сборка машин. После ремонта детали направляют на рабочие места сборки. При сборке пользуются технологическими картами, в которых установлен порядок операций, указаны приспособления и инструменты. Необходимость проведения пригоночных работ увеличивает время сборки по сравнению со временем на разборку.

Испытание машин после сборки. После сборки проверяют комплектность машины, качество крепления, заправку смазочными материалами. Затем проверяют выполнение регулировочных операций, работу сборочных единиц и механизмов вхолостую и в рабочем режиме машины. При испытании последовательно опробуют все сборочные единицы и агрегаты, начиная от двигателя и кончая рабочими органами. Испытание под нагрузкой проводят после того, как устранены неисправности, выявленные в результате опробования без нагрузки, и все механизмы отрегулированы.

Тормоза и муфты контролируют при максимальной загрузке. Органы управлений не должны иметь заеданий. Усилия на органах управления должны быть: – на органах управления двигателем внутреннего сгорания — не ‘более 5,2 кгс; – на органах управления рабочим оборудованием, используемых в каждом рабочем цикле, — не более 6,15 кгс для рычагов и 12,25 кгс для педалей; – на рычагах и педалях, используемых не более 5 раз в смену,— не более 22 кгс; – на тормозной педали — не более 30,6 кгс.

После испытания проводят контрольный наружный осмотр, устраняют поломки, остаточные деформации, подтягивают крепления в местах подтеканий рабочих жидкостей, проводят повторное опробование и окрашивают машину.

Приложение А

Приложение Б