Обозначения на чертежах предельных отклонений размеров деталей

Предельные отклонения линейных размеров на чертежах деталей указывают одним из трех способов:

а) условным обозначением полей допусков

б) числовым значением предельных отклонений в мм:

в) условным обозначением полей допусков с указанием справа в скобках числовых значений предельных отклонений:

Надо помнить:

1 )   одна строка

2) Количество знаков верхнего и нижнего отклонений  одинаково



3) Нулевые отклонения на чертежах не проставляются

 

4) Симметричные отклонения представляются одной цифрой, равной по высоте цифре номинального размера со знаком :

 

5) Числовые значения предельных отклонений указываются обязательно в следующих случаях:

 для размеров, не включенных в ряды нормальных линейных размеров



 при назначении предельных отклонений для допусков, не входящих в основной отбор полей допусков.

6) Предельные отклонения номинальных размеров, оговоренные в тексте технических условий, называются неуказанные предельные отклонения. Они назначаются по одному из 4-х классов.

Квалитеты	12	14	16	17
Классы точности	t1 (точный)	t2 (средний)	t3 (грубый)	t4 (очень грубый)

Для деталей, получаемых механической обработкой, обычно назначают отклонения по 14 квалитету: H14, h14, .

7) посадки и предельные отклонения деталей, изображенных на чертеже в собранном виде, указывают дробью (см. рис.).

Если предельные отклонения не указаны, то возможны:

1. Лишние затраты (получение более точного размера, чем нужно).

2. Увеличение массы детали и перерасход материала (когда допускают грубые отклонения от номинального размера).

Принципы выбора допусков и посадок.

2. Метод аналогов.

3. Метод подобия.

4. Расчетный метод.

Контроль гцс.

а) В мелкосерийном произ-ве годность деталей проверяют универсальными измерительными средствами: штангенинструменты, микрометрические инструменты, рычажные скобы, индикаторы, оптико-механические приборы и т.д. Применяются для контроля наружных и внутренних размеров (штангенциркули, микрометры), глубин и высот пазов (штангенглубиномеры, микрометрические глубиномеры), высот и разметки деталей (штангенрейсмасы).

б) В крупносерийном и массовом произ-вах годность деталей проверяют с помощью гладких калибров для размеров до 500 мм и квалитетов IT6 до IT17 (размеры цилиндрических, конусных и шлицевых деталей,глубин, высот, выступов и т.д..

 регулируемые IT8IT17 ;

 жесткие IT6IT17 .

ПР – контролируют предельный размер, соответствующий максимуму материала проверяемого объекта.

НЕ – контролируют предельный размер, соответствующий минимуму материала проверяемого объекта.

ПР – проходит, НЕ – не проходит, т.е. действительный размер детали находится мужду заданными предельными размерами.

Вал Отверстие

На гладкие калибры устанавливается: для валов – допуск на изготовление калибров (скоб) (Н₁) и допуск контрольных калибров (скоб) (Н_р); для отверстий – допуск на изготовление рабочих калибров (пробок) (Н). Для размеров до 500 мм износ калибров ПР с допуском до IT8 может выходить за границу поля допуска детали на величину у (пробка) и у₁ (скоба), для калибров ПР с допусками от IT9 до IT17 износ ограничивается проходным пределом, т.е. у=0 и у₁=0.

Для всех ПР калибров поля допусков Н и Н₁ сдвинуты внутрь поля допуска изделия на величину z (пробка) и z₁(скоба).

При номинальных размерах свыше 180 мм поле допуска НЕ калибра сдвигается внутрь поля допуска детали на величину  (пробка) и ₁ (скоба), создавая зону безопасности, введенную для компенсации погрешности контроля калибрами валов и отверстий с диаметром больше 180 мм. Поле допуска калибров НЕ для размеров до 180 мм симметрично относительно верхнего отклонения детали для пробок и относительно нижнего – для скоб, т.е. =0 и ₁ =0.

ВАЛ

ОТВЕРСТИЕ