Меры длины

КОНЦЕВЫЕ – меры длины, представляющие собой наборы параллелепипедов (пластин и брусков) из стали длиной до 1000 мм или твердого сплава длиной до 100 мм с двумя плоскими взаимно параллельными измерительными поверхностями. К. м. предназначены для непосредственного измерения линейных размеров, передачи размера единицы длины от первичного эталона концевым мерам меньшей точности, а также для проверки, градуировки и настройки измерительных приборов, инструментов, станков и т. д. При выполнении измерений К. м. собирают в блоки нужных размеров, благодаря их способности к сцеплению поверхностей с очень малой шероховатостью Ra = 0,050,1 мкм.

 УГЛОВЫЕ – меры, предназначенные для контроля наружных и внутренних углов инструментов, шаблонов, изделий, проверки приборов и т. п.

ШТАНГЕНИНСТРУМЕНТЫ – инструмент, состоящий из штанги с нанесенной на ней основной шкалой и нониуса, позволяющего по порядковому номеру совпадающих штрихов отсчитать дробные доли деления основной шкалы. Ш. предназначен измерения и разметки линейных размеров. Для контроля наружных и внутренних размеров используют штангенциркули (пределы измерений от 0 до 4000 мм); для нанесения рисок, измерения глубин и высот пазов – штангенглубиномеры; для измерения высот и точной разметки деталей – штангенрейсмусы (верхний предел измерений 2500 мм).

МИКРОМЕТРИЧЕСКИЕ ИНСТРУМЕНТЫ (от греч. mikrós – малый, маленький и ...метр) – универсальный измерительный инструмент с микрометрическим винтом для измерений линейных размеров калибров и деталей машин (микрометр 0-600, глубиномер 0-100, нутромер 50-10000 мм).

Механические измерительные приборы:

1) индикатор часового типа;

2) миниметр;

в) зубчаторычажные приборы (скобы и микрометр).

Оптико-механические приборы: длиномер ИЗВ-1, интерферометр, микроскопы (ММИ, БМИ), проекторы.

Государственная и международная система стандартизации.

Основные термины и определения в области стандартизации установлены комитетом ИСО по изучению научных принципов стандартизации (СТАКО). Эти определения приняты многими странами, в т. ч. и Украиной.

Стандартизация  это установление и применение правил с целью упорядочения деятельности в определенной области на пользу и при участии всех заинтересованных сторон.

Стандарт  это нормативно-технический документ по стандартизации, устанавливающий комплекс норм, правил, требований к объекту стандартизации и утвержденный компетентным органом.

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ (ТУ) – нормативно-технич. документ, в котором излагается комплекс требований к продукции конкретных типов, марок, артикулов, разрабатываемый на основе соответствующих стандартов и в дополнение к ним. Т. у. входят в состав конструкторской документации и являются основным правовым документом.

ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ  это комплекс характеристик изделия, определяющих его качество (допуски, шероховатость, твердость, дисбаланс, покраска).

В Украине действует Государственная система стандартизации (ГСС). Ее цели:

1) содействие обеспечению пропорционального развития всех отраслей народного хозяйства Украины;

2) улучшение качества работы, качества продукции и обеспечение их оптимального уровня;

3) развитие международного экономического и технического сотрудничества.

Задачи стандартизации:

1) определение требований к качеству продукции;

2) установление единой системы показателей качества продукции;

3) установление единства и достоверности измерения по всей стране;

4) установление единой системы документации;

5) установление единой терминологии и обозначений;

6) установление стандартов.

Категории стандартов:

1) Межгосударственные стандарты (ГОСТ);

2) Государственные стандарты Украины (ДСТУ);

3) Отраслевые стандарты (ОСТ);

4) Стандарты предприятий (СТП).

Виды стандартов:

1) технические условия;

2) технические требования;

3) параметры и размеры;

4) типовые конструкции;

5) конструкции и размеры;

6) марки материалов;

7) сортамент;

8) методы контроля;

9) правила упаковки, транспортировки, хранения;

10) правила эксплуатации и ремонта;

11) типовые технологические процессы.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

1. Размеры, предельные отклонения, допуск.

2. Соединения и посадки. Системы вала и отверстия.

3. Единая система допусков и посадок (ЕСДП) гладких цилиндрических соединений (ряды нормальных линейных размеров, интервалы, квалитеты, основные отклонения).

4. Поля допусков (образование, основные, предпочтительные) и посадки (рекомендуемые и предпочтительные) ЕСДП.

5. Точность деталей машин.

6. Обозначение предельных отклонений и посадок на чертежах.

7. Система нормирования отклонений формы и расположения поверхностей (основные термины и определения).

8. Отклонения формы цилиндрических и плоских поверхностей.

9. Отклонения расположения поверхностей.

10. Суммарные отклонения формы и расположения поверхностей. Обозначение на чертежах.

11. Числовые значения допусков формы и расположения поверхностей. Обозначение на чертежах.

12. Система нормирования шероховатости поверхностей.

13. Обозначение шероховатости поверхностей на чертежах.

14. Классификация резьб. Геометрические параметры метрической резьбы.

15. Принципы обеспечения взаимозаменяемости цилиндрических резьб.

16. Система допусков и посадок метрической резьбы. Обозначение метрической резьбы.

17. Система допусков углов.

18. Взаимозаменяемость и ее обеспечение.

19. Подшипники качения (конструкция, классификация, классы точности).

20. Система допусков и посадок подшипников качения (ПК). Выбор посадок колец ПК. Обозначение ПК.

21. Система допусков и посадок конических соединений.

22. Функциональная взаимозаменяемость.

23. Государственная система стандартизации.

24. Калибры (основные понятия, классификация).

25. Калибры для контроля деталей гладких цилиндрических соединений (конструкции, система допусков и отклонений).

26. Размерные цепи (основные термины и определения, классификация).

27. Размерные цепи (классификация методов расчета, прямая и обратная задачи, статическая и динамическая задачи).

28. Размерные цепи (метод максимума-минимума).

29. Размерные цепи (теоретико-вероятностный метод).

30. Размерные цепи (методы расчета, не обеспечивающие полную взаимозаменяемость.

31. Международная система единиц физических величин (основные, дополнительные и производные единицы).

32. Международная стандартизация.

33. Средства измерения (классификация, метрологические показатели, методы измерений.

34. ЕСКД, ЕСТД, ЕСТПП.

35. Метрология (основные задачи, метрологическая служба государства).

36. Контроль углов и конусов.

37. Контроль отклонений формы поверхности.

38. Контроль отклонений расположения поверхностей.

39. Контроль шероховатости поверхностей.

40. Оптические измерительные приборы (микроскопы, проекторы, оптиметры).

41. Оптические измерительные приборы (длинномер, интерферометр).

42. Электрические измерительные приборы.

43. Механические измерительные приборы и инструменты.

44. Пневматические измерительные приборы.

45. Автоматические средства контроля.

46. Активные средства контроля.

47. Методы и средства контроля зубчатых передач и колес.

48. Зубчатые передачи (классификация, основные требования).

49. Система допусков цилиндрических зубчатых передач.

50. Дифференциальный метод контроля цилиндрической резьбы.

Основная литература 4

Дополнительная литература 4

Введение 6

1. ВИДЫ ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМОСТИ. 6

2. ТОЧНОСТЬ ДЕТАЛЕЙ МАШИН 7

Виды погрешностей: 7

Категории точности: 7

3. РАЗМЕРЫ ДЕТАЛЕЙ. 7

4. ОСНОВНЫЕ ПРИНЦИПЫ ПОСТРОЕНИЯ СИСТЕМ ДОПУСКОВ И ПОСАДОК ДЛЯ ТИПОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ ДЕТАЛЕЙ МАШИН. 10

Посадки 10

Ряды нормальных линейных размеров. 12

Допуски 12

5. ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМОСТЬ, СТАНДАРТИЗАЦИЯ, МЕТОДЫ И СРЕДСТВА КОНТРОЛЯ ГЛАДКИХ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ СОЕДИНЕНИЙ (ГЦС). 13

Основные отклонения 13

Поля допусков 15

Посадки 15

Обозначения на чертежах предельных отклонений размеров деталей 15

Принципы выбора допусков и посадок. 17

Контроль ГЦС. 17

6. ОТКЛОНЕНИЯ ФОРМЫ И РАСПОЛОЖЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ. 18

Отклонение формы 20

Отклонения формы цилиндрических поверхностей: 20

Отклонения формы плоских поверхностей: 21

Отклонения расположения поверхностей. 23

Виды отклонений расположения поверхностей: 23

Суммарные отклонения формы и расположения поверхностей: 24

Независимые и зависимые допуски 26

Числовые значения допусков формы и расположения. 26

Обозначения на чертежах допусков формы и расположения поверхности. 26

Обозначения на чертежах 27

7. ШЕРОХОВАТОСТЬ И ВОЛНИСТОСТЬ ПОВЕРХНОСТИ 27

Обозначение шероховатостей на чертежах. 29

Волнистость поверхностей. 30

8. РЕЗЬБЫ И РЕЗЬБОВЫЕ СОЕДИНЕНИЯ 30

Классификация резьб. 31

По единице измерения линейных размеров. 31

По профилю витков: 31

По числу заходов: 31

Основные параметры цилиндрических резьб. 32

Системы допусков и посадок метрических резьб 32

Степени точности резьбы 33

Длины свинчивания 33

9. СИСТЕМА ДОПУСКОВ И ПОСАДОК ДЛЯ ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ (ДСТУ 3012-95) 33

Классификация подшипников качения 34

По направлению действия нагрузки: 34

По форме тел качения: 34

По числу рядов тел качения: 34

По способу компенсации перекоса вала: 34

По ширине подшипника (серии): 34

По радиальным размерам (серии): 34

Классы точности подшипников качения 35

Допуски и посадки подшипников качения 35

Выбор посадок подшипников качения на валы и в корпуса. 35

10. ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМОСТЬ, СТАНДАРТИЗАЦИЯ КОНИЧЕСКИХ СОЕДИНЕНИЙ И УГЛОВ 36

Система допусков и посадок конических соединений 37

Методы и средства контроля углов и конусов. 38

11. РАЗМЕРНЫЕ ЦЕПИ 38

Классификация РЦ 39

Задачи, решаемые при помощи РЦ 39

Методы расчета РЦ 40

Метод максимума-минимума 40

Обратная задача 40

Способ равных допусков 41

Способ допусков одного квалитета 41

Теоретико-вероятностный метод 42

Способ допусков одного квалитета 42

12. ЗУБЧАТЫЕ ПЕРЕДАЧИ 43

Классификация зубчатых передач 43

Система допусков для цилиндрических зубчатых передач. 43

Виды сопряжений зубчатых колес в передаче. 44

Обозначение точности цилиндрической передачи 44

13. МЕТРОЛОГИЯ И ТЕХНИЧЕСКИЕ ИЗМЕРЕНИЯ 45

Меры длины 46

ШТАНГЕНИНСТРУМЕНТЫ – инструмент, состоящий из штанги с нанесенной на ней основной шкалой и нониуса, позволяющего по порядковому номеру совпадающих штрихов отсчитать дробные доли деления основной шкалы. Ш. предназначен измерения и разметки линейных размеров. Для контроля наружных и внутренних размеров используют штангенциркули (пределы измерений от 0 до 4000 мм); для нанесения рисок, измерения глубин и высот пазов – штангенглубиномеры; для измерения высот и точной разметки деталей – штангенрейсмусы (верхний предел измерений 2500 мм). 46

Государственная и международная система стандартизации. 47

22