1.7 Проектування складської системи

1.7.1 Проектування підсистеми зберігання прокату і штучних заготовок

Склади для прокату і штучних заготовок організовують в механічних цехах одиничного і малосерійного виробництва. В масовому виробництві склади заготовок передбачаються при заготівельних цехах, а на початку ліній механічної обробки відводять зону шириною 2-3 м для розміщення тари із заготовками. Винятком є автоматні цехи, де створюють склад пруткових матеріалів [1, с.145].

Площа складу матеріалів та заготовок [1, с.152]

,

де  - загальна чорнова маса всіх матеріалів та заготовок, які підлягають обробці на протязі року (приймають на 15% більше маси готових деталей), т;  - кількість днів, на протязі яких зберігається запас матеріалів [1, с.153]; Д - число календарних днів на рік; - середня вантажозагруженість корисної площі складу, т/м² [1, с.153];  - коефіцієнт використання площі складу,  = 0.25...0.4 [1, с.153].

1.7.2 Проектування підсистеми зберігання напівфабрикатів і виробів

В цю систему входять міжопераційні склади, склади готових деталей та виробів. Міжопераційні склади створюють в непотоковому виробництві.

Площа міжопераційного складу [1, с.190]:

,

де М - маса деталей, які обробляються в цеху (на дільниці) на протязі року, т; t - запас зберігання, діб; і - число доставок напівфабрикатів деталей на склад; Д - число календарних днів на рік; q - вантажонапруженість складу, т/м^2; К_в.п - коефіцієнт використання площі складу.

Площа складу готових деталей (проміжного складу):

,

де М - маса готових деталей, т.

Склад готових виробів, як правило, є загальнозаводським і в склад складального цеху не входить.

1.7.3 Проектування підсистеми зберігання технологічної оснастки і допоміжних матеріалів

В механічних і складальних цехах передбачають комори спеціальних пристроїв, дільницю складання і зберігання універсально-складальних пристроїв (УСП) або універсально-складальної переналагоджуваної оснастки (УСПО), комори допоміжних матеріалів.

Площі вказаних комор і дільниць визначають за нормами на один виробничий верстат або на одного виробничого робочого складального цеху (табл.5) [1, с.162].

Таблиця 5

1.8 Транспортна система

В механоскладальних цехах передбачаються такі основні види транспортних операцій:

1.доставка заготовок та матеріалів із загальнозаводських складів в цеху або безпосередньо до місця обробки. Доставка в цех інструменту та технологічного оснащення;

2.відвантаження готової продукції з цеху;

3.підготовка, установка та знімання змінного оснащення (верстатних, складальних та контрольних приладів, борштанг, шліфувальних кругів та ін.);

4.міжопераційна передача виробів у процесі складання;

5.прибирання та вивезення стружки.

Вид транспорту вибирають на підставі рекомендацій [1, с.170; 2, с.366; 5, с.290].

1.8.1 Розрахунок кількості транспортних засобів

Необхідна кількість транспортних засобів періодичної дії (електро- та автокари, автотягачі, монорейкові візки, мостові крани тощо.)

,

де  - маса деталей, які транспортуються за рік, т; О_ср - середня кількість транспортних операцій на одну деталь; Ф_о - ефективний річний фонд часу роботи транспортного засобу, год; g - завантаження транспортного засобу за рейс, т; L_ср- середній шлях транспортування вантажу, м; t_з, t_р - час відповідно на завантаження та розвантаження, хв.; V_ср - середня швидкість транспортування, м/хв.

При виконанні складання на конвеєрі потрібно визначити швидкість, довжину і тип конвеєра [1, с.67].

Швидкість руху конвеєра (м/хв) рівна:

,

де L - крок конвеєра рівний відстані між осями двох виробів, що складаються:

L = l₁ + l₂ ,

де l₁ - габаритний розмір виробу, що складається, у напрямку його переміщення; l₂= 0.3...1.0 м - відстань між виробами, що складаються. 

1.9 Проектування системи інструментального забезпечення

Система інструментального забезпечення цеху включає в себе дільницю інструментальної підготовки, яка містить секцію обслуговування інструментом устаткування (інструментально-роздаточна комора - ІРК) і секцію складання та настроювання інструменту, контрольно-перевірочний пункт (КПП), відділення ремонту технологічного оснащення і централізованого відновлення інструменту.

1.9.1 Проектування секції складання і настройки різального інструменту [1, с.212].  Секція призначена для складання та настроювання інструментів, а також передачі настроєного інструменту в секцію обслуговування інструментом виробничих дільниць. Секцію оснащують приладами для настроювання інструментів, дисплеями, стелажами для зберігання інструментів, технічної документації та програмоносіїв, контрольними плитами, верстаками та візками.

Число приладів для настройки інструментів визначається за формулою:

,

де N_в - число верстатів, що обслуговуються; n_зм - число інструментів, які потрібно настроїти за зміну на один верстат; t_н - норма часу настройки одного різального інструменту (t_н = 5 хв.); Ф_зм - час однієї зміни (Ф_зм = 8 год.); К_а - коефіцієнт, що враховує можливість автоматизації настройки на верстаті (К_а = 0.5); К_з.п - коефіцієнт завантаження приладу (К_з.п= 0.8).N_в, n_зм - приймають за погодженням з викладачем.

Число слюсарів-інструментальників з настройки розраховуються за формулою:

де Ф_п - ефективний річний фонд часу роботи приладу, год.; Ф_р - ефективний річний фонд часу слюсаря-інструментальника, год. [1, c.35].

Площа, яка необхідна для настроювачів інструментів

,

де f_н =10 м² - питома площа для настроювача одного приладу.