5.4. Длительность технологического цикла

К числу важнейших частных показателей оценки эффективности текстильного производства, наряду с такими показателями, как производительность выпускного оборудования, удельный расход рабочей силы, удельный расход сырья и др., следует отнести и длительность технологического цикла изготовления единицы продукции.

Длительность технологического цикла является главной составляющей длительности производственного цикла и определяется временем, в течение которого предмет труда проходит все технологические операции (частичные технологические процессы – здесь и далее по тексту нашего изложения), начиная от мо­мента запуска сырья в производство и заканчивая получением какого-либо изделия или другой еди­ницы продукции. Например, в прядильном производстве ее можно установить в часах в расчете на одну тонну пряжи.

Длительность производственного цикла – это один из тех показателей, который может быть использован в качестве экономического инстру­мента организации производства, что имеет ме­сто, например, в некоторых японских системах управления производством. Без­условное выполнение работ точно в срок, или, иначе говоря, требование, чтобы та или иная деталь изготовляемого изделия появлялась на рабочем месте именно тогда, когда она там не­обходима, возведено в этих системах в ранг осно­вополагающего принципа. Рассчитывать в ближайшее время на исполь­зование нашими отечественными предприятиями текстильной промышленности систем такого типа вряд ли возможно, так как для это­го требуется поднять на новый уровень культу­ру производства. Но на пути к этой цели включить длительность технологического цикла в систему показателей организации производства уже в ближайшее время – задача вполне реальная.

В настоящее время вопросы определения длительности технологического цикла изготовления продукции в текстильном производстве находятся в стадии разработки: нет отраслевых инструкций советского периода, мало публикаций на страницах периодических журналов и сборников статей авторов докладов на различных научных конференциях.

Для начала мы приведем расчетную формулу ²⁸, которая была положена в основу при определении длительности технологического цикла изготовления пряжи в научных исследованиях, проведенных во времена бывшего СССР научными сотрудниками Костромского НИИ льняной промышленности совместно с учеными Костромского технологического института:

t_т-jk = q_n-jk /(П_o-jk К_рo-jk М_з-jk), (5.43)

где t_т-jk – длительность технологических операций на k-том переходе при изготовлении какой-либо единицы j-той про­дукции;

q_n-jk – потребность в полуфабрикатах k-того перехода для изготовления той же единицы j-той продукции;

П_o-jk – производительность единицы оборудования с те­ми же уточнениями по j и k;

К_рo-jk – коэффициент работающего оборудования с те­ми же уточнениями по j и k;

М_з-jk – количество единиц заправленного оборудования с теми же уточнениями по j и k.

Примечание. Формулы здесь и далее приведены в нашей редакции и с нашими обозначениями.

Как видно из формулы (5.43), длительность технологических операций на данном переходе производства будет за­висеть от количества заправленного оборудования, а это приведет к несравнимости результатов расчетов, получаемых для разнообразных видов продукции при различиях в заправке выпускно­го оборудования, которые всегда имеют место на предприятии. Несравнимость полученных результатов станет совершенно явной, например, тогда, когда при существенных различиях в заправке технологического оборудования, будет вырабатываться про­дукция данного вида с использованием различного технологического обо­рудования.

Теперь мы приведем основное содержание ²⁹ выполненных в названном выше научном исследовании расчетов по определе­нию длительности технологического цикла изготовления мокрым способом прядения одной тонны (1000 кг) льняной пряжи линейной плотности 60 текс в льнопрядильном производстве.

Длительность технологических операций на соответствующих пере­ходах льнопрядильного производства (в соответствии с обратным ходом технологии и с приме­нением оборудования следующих марок) в расчете на одну тонну пряжи составит, в часах:

1) ПМ-88-Л8. t_т-jk = 1000 ^· 1000/(41,9 ^· 256 ^· 35) = 2,66.

Примечание. При q_n-jk = 1000 кг; П_o-jk = (41,9 ^· 256) / 1000 кг/маш ^· ч, если производительность 1000 веретен равна 41,9 кг/ч, а количество вере­тен на машине – 256; М_з-jk = 35 машин; К_рo-jk – здесь и в дальнейшем не учитывался.

2) РН-216-Л. t_т-jk = 545 ^· 100/(144 ^· 80 ^· 2) = 2,37.

Примечание. При q_n-jk = 1000 ^· 1,09 / 2 = 545 кг, если коэффициент загона ровницы будет равен 1,09, а количество видов приготовительных систем равно двум; П_o-jk =144 ^· 80 / 100 кг/маш ^· ч, если производительность 100 выпусков составляет 144 кг, а количество вы­пусков на машине – 80.

3) ЛЧ-4-Л1. t_т-jk = 572,3 / (120,9 ^· 2) = 2,37.

Примечание. При q_n-jk = 1000 ^· 1,09 ^· 1,05 / 2 = 572,3 кг – здесь и далее.

4) ЛЧ-3-Л1. t_т-jk = 572,3 / (60,9 ^· 4) = 2,37.

5) ЛЧ-2-Л1. t_т-jk = 572,3 / (60,9 ^· 4) = 2,37.

Длительность технологи­ческих операций в рамках функционирования двух приготовительных систем первого вида составит: 2,37 + 2,37 + 2,37 + 2,37 = 9,48 часа.

Аналогичным порядком в том же исследовании устанавливалась и длительность технологических операций (частичных процессов) в рамках функционирования двух других приготовительных систем. Она составила 2,02 + 2,02 + 2,02 + 2,02 = 8,08 часа на одну тонну пряжи. В них, т.е. системах второго вида, были представлены ленточные машины следующих марок: ЛН-З-Л, ЛН-2-Л, ЛН-1-Л.

На основе полученных результатов несложно было рассчи­тать длительность технологического цикла по всему приве­денному здесь перечню технологических переходов. При использовании первого вида приготовительных систем она составит 2,66 + 9,48 = = 12,14 часа, а при использовании второго вида такой системы она снизится и станет равной 2,66 + 8,08 = 10,74 часа.

В данном примере мы получили относительно срав­нимые результаты, поскольку при решении задачи исходили из равного количества приготовитель­ных систем. В действительности вклад каждой группы приготовительных систем в производство пряжи при условии обезличенного питания ров­ницей всех 35 прядильных машин неодинаков (не по 545 кг в расчете на 1000 кг пряжи), как это принято в приводимых выше расчетах. В свя­зи с различной производительностью ровничных машин он будет различным. В нашем примере на 100 вы­пусков их производительность составляла соответ­ственно 144 и 169 кг/ч. Отсюда можно сде­лать вывод, что полная сравнимость получен­ных результатов имеет место лишь при опреде­лении общей длительности технологических операций в рамках функциониро­вания приготовительных систем.

Сравнимые и объективные данные о длитель­ности технологического цикла изготовления одной тонны (1000 кг) пряжи, вырабатываемой при различных технологиях, в том числе и на разных предприя­тиях, а также пряжи различного ассортимента можно получить на основе расчетов ³⁰ по следую­щей формуле:

t_т-jk = 1000 К_з-jk /(П_o-jk К_рo-jk М^\_з-jk), (5.44)

где t_т-jk – длительность технологических операций на k-том переходе при изготовлении 1000 килограммов j-того вида пряжи;

К_з-jk – коэффициент загона полуфабрикатов на k-том переходе при изготовлении j-того вида пряжи;

П_o-jk – производительность единицы оборудования с те­ми же уточнениями по j и k, кг;

К_рo-jk – коэффициент работающего оборудования с те­ми же уточнениями по j и k;

М^\_з-jk – количество единиц заправленного оборудования на k-том переходе, которое при изготовлении j-того вида пряжи сопряжено с работой одной приготовительной системы.

Реализуя формулу (5.44), определим длительность технологи­ческих операций на соответствующих машинах льнопрядильного производства при изготовлении 1000 килограммов пряжи.

Эта длительность (в часах) для льняной пряжи 60 текс (при наличии в технологической цепочке перво­го вида приготовительной системы) составит на машинах ПМ-88-Л8 и РН-216-Л соответственно:

1) 1000 ^· 1 / [(41,9 ^· 256 / 1000) ^· 8,05] = 11,6;

2) 1000 ^· 1,09 / [(144 ^· 80 / 100) ^· 1] = 9,5.

Найдем итоговый результат: 11,6 + 9,5 ^· 4 = 49,6 часов, где 4 – это общее количество переходов (в том числе три перехода ленточных машин) в приготовительной системе, при функционирова­нии которой полностью обеспечивается сопря­женность между ленточными машинами и машиной ровничной.

Поясним теперь, как получено количество единиц прядиль­ного оборудования (М^\_з-jр), которое используется в нашем рас­чете и равно 8,05 (по количеству прядильных машин).

Сначала определим количество прядильных машин (^*М^\_з-jp), которое в условиях полной сопряженности приходится на одну приготовительную систему, реализуя следующую формулу:

^*М^\_з-jp = П_o-jz К_рo-jz / (П_o-jp К_рo-jp К_з-jz ) , (5.45)

где П_o-jz – производительность ровничной машины в час, кг;

К_рo-jz – коэффициент работающего оборудования – ровничных машин, в долях единицы;

П_o-jp – производительность прядильной машины в час, кг;

К_рo-jp – коэффициент работающего оборудования – прядильных машин, в долях единицы;

К_з-jz – коэффициент загона ровницы (без размерности).

Расчет по формуле (5.45) в случае использования приготовительной системы первого вида:

^*М^\_з-jp = 144 ^· 80 ^· 1 / 100 / [(41,9 ^· 256 / 1000) ^·1 ^· 1,09] = 9,85,

а в случае использования приготовительной системы второго вида:

^*М^\_з-jp = 169 ^· 80 ^· 1 / 100 / [(41,9 ^· 256 / 1000) ^·1 ^· 1,09] = 11,56.

Примечание. Это означает, что при данном графике сменности, когда коэффициент сменности работы оборудования на всех переходах производства будет одинаков, наши четыре приготовительные системы в состоянии обеспечивать своим полуфабрикатом (т. е. ровницей) не 35 прядильных машин, а большее их количество: 9,85 ^· 2 + 11,56 ^· 2 = 42,82, т.е. почти 43 машины.

Далее рассчитаем количество прядильных ма­шин (М^\_з-jр), которое в условиях неполной сопря­женности (иначе говоря, в нашей производственной ситуации) приходится в среднем на одну приготовительную си­стему сначала первого вида:

35 ^· 9,85 / [(9,85 ^· 2 + 11,56 ^· 2)] = 8,05,

а затем второго вида: 35 ^· 11,56 / [(9,85 ^· 2 + 11,56 ^· 2)] = 9,45.

Примечание. Если коэффициент сменности работы 35 прядильных машин при «пятидневке», в две смены, будет составлять 2,0, то коэффициент сменности работы четырех приготовительных систем можно найти следующим образом:

1) Сопряженное количество приготовительных систем при функционировании 35 прядильных машин: 4 ^· 35 / 42,82 = 3,27.

2) Коэффициент сменности работы четырех приготовительных систем: 3,27 ^· 2 / 4 = 1,64.

6. ОРГАНИЗАЦИОННО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПРЯДИЛЬНОГО ПРОИЗВОДСТВА

Системное изложение вопросов организационно-экономического проектирования прядильного производства отсутствует как в учебной, так и в научной литературе. В отечественных учебниках и учебных пособиях советского периода по организации и планированию производства на предприятиях текстильной промышленности даже сам термин «организационно-экономическое проектирование» практически не упоминается.

В связи с этим ниже мы предпринимаем попытку, во-первых, обобщить материалы ряда своих статей по вопросам организационно-экономического проектирования текстильного производства, а во-вторых, обобщить опыт руководства курсовыми проектами по «Организации производства на предприятиях отрасли», разрабатываемыми студентами, обучающимися в КГТУ по специальности «Экономика и управления на предприятии».

Тема проекта: «Организационно-экономическое проектирование льнопрядильного производства».

6.1. Методические положения организационно-экономического проектирования льнопрядильного производства

6.1.1. Общие методические положения

Задание на проектирование ¹ формулируется следующим образом: «Выполнить, следуя методическим указаниям кафедры экономики и управления КГТУ, проектные расчеты по организации льнопрядильного производства при выработке в нем одного вида пряжи».

Исходные данные ² при выполнении этого задания:

1. Вид пряжи.

2. Технологическая цепочка и соотношение между машинами, входящими в состав приготовительной системы в соответствии с ходом технологического процесса.

3. Смеска (состав и структура).

4. Удельный расход сырья и выход пряжи из смески.

5. Заправочная строчка и параметры плана прядения.

6. Отходы по переходам производства и потери массы при химической обработке суровой ровницы (если последние имеют место).

7. Норма производительности оборудования на каждом переходе производства и система расчетов по ее определению.

8. Коэффициент работающего оборудования на каждом переходе производства.

9. Количество прядильных машин, приходящихся на одну приготовительную систему.

10. Производственная площадь производства, освобождаемая под имеющееся в распоряжении предприятия новое и бывшее в эксплуатации технологическое оборудование для его технического перевооружения и/или перепланировки там рабочих мест.

Все исходные данные, за исключением производственной площади производства, принимаются студентом из ранее выполненного им курсового проекта по дисциплине «Технология и оборудование предприятий отрасли» на тему «Проектирование льнопрядильного производства». При необходимости они могут быть дополнены информацией из нормативно-справочной и учебной литературы.

Производственная площадь производства – это та площадь, которая предназначена только для установки на ней технологического оборудования и не учитывает площади складских и других помещений. Она подлежит корректировке с учетом выбранной самим студентом «сетки колонн» производственного здания.

Проект организации льнопрядильного производства состоит из следующих основных разделов ³:

1. Технологическая база исходных данных.

2. Сопряженность технологического оборудования.

3. Мощность льнопрядильного производства.

4. Длительность технологического цикла.

5. Технико-экономические нормативы организации производства.

6. Потребность в основных видах ресурсов.

6.1.2. Технологическая база исходных данных:

методические положения

«Технологическая база исходных данных» ⁴, как было отмечено нами выше, – это первый раздел нашего проекта.

Сначала следует привести технологическую цепочку (в виде схемы или отдельной строкой с использованием условного обозначения марки каждой машины и «стрелок») и соотношение между машинами, входящими в состав приготовительной системы в соответствии с ходом технологического процесса.

Затем необходимо:

1) Привести состав и структуру смески, из которой предполагается вырабатывать данный вид пряжи (если в проекте по технологии льнопрядильного производства были рассмотрены смески по нескольким вариантам, то в проекте по организации производства достаточно привести только ту, которая принималась во внимание при разработке плана прядения).

2) Привести данные об удельном расходе сырья и выходе пряжи из смески, подтвердив расчетом по формуле (6.1) необходимую взаимосвязь между ними.

Примечание. Все формулы по данному разделу проекта приведены нами в конце настоящего текста – п. 6.1.2.

3) Привести заправочную строчку, реализуя формулу (6.2).

4) Привести параметры плана прядения (вытяжка, частота вращения веретен и крутка – для прядильных машин; вытяжка, частота вращения рогулек, крутка и линейная плотность ровницы – для ровничных машин; вытяжка, линейная скорость выпуска ленты, число сложений, линейная плотность ленты на выпуске и выпускная способность – для ленточных машин).

5) Привести отходы и потери массы при химической обработке суровой ровницы (если последние имеют место).

6) Подтвердить, реализуя формулу (6.3), необходимую взаимосвязь между потерями массы при химической обработке суровой ровницы в двух формах оценки (по отношению к массе исходного полуфабриката и по отношению к массе исходного сырья);

7) При отсутствии указанной выше взаимосвязи, внести соответствующие и коррективы в исходные данные об отходах и о потерях массы при химической обработке суровой ровницы.

8) Выполнить (или продублировать), реализуя формулы (6.4) и (6.5), расчеты по определению норм производительности машин, входящих в состав приготовительной системы, в килограммах в час.

9) Подтвердить альтернативными расчетами, реализуя формулу (6.6), известное по заданию соотношение между различными машинами, входящими в состав приготовительной системы.

10) Реализуя формулы (6.7 – 6.9), привести (или продублировать) расчеты по определению нормы производительности выпускного оборудования в различных единицах измерения: в килограммах на одну машину в час, в килограммах и километрах на 1000 веретен в час;

11) Подтвердить расчетами, реализуя формулы (6.10) и (6.11), соответствие между численными значениями этой нормы производительности в названных выше единицах измерения.

12) Реализуя формулу (6.12), привести расчеты по определению количества прядильных машин, приходящихся на одну приготовительную систему.

13) Реализуя формулу (6.13) и соответствующие другие формулы, привести расчеты по определению норм производительности всех других машин.

Система расчетных формул к первому разделу проекта:

В_{п- jp} = 100 / К_уд-j, (6.1)

где В_{п- jp} – выход пряжи j-того вида (здесь и далее по тексту) из сырья, %;

К_уд-j – удельный расход сырья, т – сырья / т – пряжи.

Т_л = (Т_р-1 Е_р Е₁ Е₂ Е₃ Е₄ B) /(1000 С₁ С₂ С₃ С₄), (6.2)

где Т_л – линейная плотность ленты, в килотексах;

Т_р-1 – линейная плотность суровой ровницы, в тексах;

Е_р – вытяжка на ровничной машине;

Е₁, Е₂, Е₃, Е₄ – вытяжки на ленточных машинах соответствующих переходов;

С₁, С₂, С₃, С₄ – число сложений на ленточных машинах тех же переходов;

В – коэффициент, учитывающий проскальзывание волокна в вытяжных парах или его потери в процессе вытягивания.

Примечание. Формула приведена для случая, когда количество переходов ленточных машин не более четырёх.

П_с–jx = П^\_c–jx В_п–jz /100, (6.3)

где П_c–jx – потери массы суровой ровницы при ее химической обработке на переходе x, как потери по отношению к массе исходного сырья, %;

П^\_с–jx – то же, но по отношению к массе суровой ровницы, %;

В_п–jz – выход суровой ровницы из сырья (на пе­реходе z, a z = х – 1) при производстве нашей пряжи, %.

Примечание. Здесь, в целях системного изложения материала, мы воспроизвели формулу (5.23) .

П_о-л = (V_в m_в Т_л 60 К_пв-л) / 10⁶, (6.4)

где П_о-л – производительность ленточной машины, кг/ч:

V_в – скорость выпуска ленты, м/мин;

m_в –количество выпусков на машине, единиц;

Т_л – линейная плотность ленты на выпуске, текс;

К_пв-л – коэффициент полезного времени ленточной машины

П_о-р = (n_р ∙ m_р ∙ 60 ∙ Т_р∙ К_пв-р) / (К_р ∙10⁶), (6.5)

П_о-р – производительность ровничных машин, кг/ч;

n_р – частота вращения рогулек, мин ^-1;

m_р – количество рогулек на машине, единиц;

Т_р – линейная плотность суровой ровницы, текс;

К_р – крутка ровницы, кручений на метр.

М^\_з-л = П_о-в К_ро-в Z_л/в / (П_о-л К_ро-л), (6.6)

где М^\_з-л – количество ленточных машин данного перехода в приготовительной системе, единиц;

П_о-в – производительность выпускной машины приготовитель-ной системы (ровничной или ленточной), кг/ч;

К_ро-в – коэффициент работающего оборудования для этой вы-пускной машины, в долях единицы;

Z_л/в – см. ниже, в формуле (6.7);

П_о-л – производительность ленточной машины данного перехода, кг/ч;

К_ро-л – коэффициент работающего оборудования для этой ленточной машины, в долях единицы.

Z_л/в = В_л / В_п, (6.7)

где Z_л/в – коэффициент загона ленты по отношению к полуфабрикату на выпускной машине приготовительной системы;

В_л – выход ленты из сырья на данном переходе приготовительной системы, %;

В_п – выход полуфабрикатов с выпускной машины приготовительной системы, %.

⁽¹⁾П_о-п = n_п m_п ∙ 60 ∙ Т_п К_пв-п /(К_п ∙ 10⁶) (6.8)

где ⁽¹⁾П_о-п – производительность прядильных машин, кг/ч;

n_п – частота вращения веретен, мин ^-1;

m_п – количество веретен на машине;

Т_п – линейная плотность пряжи, текс;

К_п – крутка пряжи, кручений на метр.

⁽²⁾П_о-п = n_п ∙ 60 ∙ Т_п К_пв-п /(К_п ∙ 10³) (6.9)

где ⁽²⁾П_о-п – производительность прядильных машин в расчете на 1000 веретен, кг/ч;

другие обозначения приняты те же, что и в формуле (6.8).

⁽³⁾П_о-п = n_п ∙ 60 ∙ К_пв-п /(К_п ∙ 10³) (6.10)

где ⁽³⁾П_о-п – производительность прядильных машин в расчете на 1000 веретен, км/ч;

другие обозначения приняты те же, что и в формуле (6.8).

⁽³⁾П_о-п = ⁽¹⁾П_о-п 10⁶/ (m_п Т_п), (6.11)

где ⁽³⁾П_о-п – производительность прядильных машин в расчете на 1000 веретен, км/ч;

другие обозначения приняты те же, что и в формуле (6.8).

⁽³⁾П_о-п = ⁽²⁾П_о-п 1000 / Т_п (6.12)

где ⁽³⁾П_о-п – производительность прядильных машин в расчете на 1000 веретен, км/ч;

другие обозначения приняты те же, что и в формулах (6.8) и (6.9).

М^\_{з- jр} = (П_{о- jz} К_{ро- jz}) / (П_о-jр К_{ро- jр} К_з-jz), (6.13)

где М^\_{з- jр} – количество прядильных машин, приходящихся на одну приготовительную систему;

П_{о- jz} – производительность выпускной машины приготовительной системы, кг/ч;

К_{ро- jz} – коэффициент работающего оборудования этой системы;

П_о-jр – производительность прядильной машины, кг/ч;

К_{ро- jр} – коэффициент работающего оборудования для прядильных машин;

К_з-jz – см. ниже, в формуле (6.14).

К_з-jz = В_п-jz / В_п-jp, (6.14)

где К_з-jz – коэффициент загона полуфабрикатов с выпускной машины приготовительной системы;

В_п-jz – выход полуфабрикатов из сырья с выпускной машины приготовительной системы, %;

В_п-jp – выход пряжи из сырья, %.

П_о-ар = (2р n_к ∙ 60 ∙ В_п ∙ (100 – О_с-1) К_пв / 10⁷, (6.15)

где П_о-ар – производительность автораскладочной машины по ленте из чесаного льна, кг/ч;

2р – масса двух горстей трепаного льна, г;

n_к – число подъемов каретки льночесальной машин в минуту, единиц;

В_п – выход чесаного льна из трепаного льна, %;

О_с-1 – отходы на автораскладочных машинах, т. е. на первом технологическом переходе в льнопрядильном производстве;

К_пв – коэффициент полезного времени автораскладочной машины.

6.1.3. Сопряженность технологического оборудования:

методические положения

«Сопряженность технологического оборудования» ⁵, как было отмечено нами выше, – это второй раздел нашего проекта.

Сначала по формулам (6.16) и (6.17) следует рассчитать объем производства пряжи в килограммах и километрах при заправке 10000 веретен в течение одного часа. Затем, разделив первое значение объема производства на второе и умножив результат на 1000, надо убедиться в правильности реализации упомянутых выше формул (в ответе мы должны получить линейную плотность пряжи).

Примечание. Все формулы по данному разделу проекта приведены нами в конце изложенного текста – п. 6.2.3.

Затем необходимо:

1) Реализуя формулу (6.18), привести расчеты по определению выхода полуфабрикатов из сырья.

2) Реализуя формулу (6.19), рассчитать коэффициент загона полуфабрикатов.

3) Реализуя формулу (6.20), рассчитать сопряженное количество приготовительных систем и всех других машин (с точностью до сотой доли единицы).

4) Найти количество прядильных машин, приходящееся на одну приготовительную систему в условиях полной сопряженности их работы, разделив количество прядильных машин, которое соответствует 10000 веретен, на сопряженное количество приготовительных систем;

5) Убедиться в правильности полученного результата (для этого его надо сравнить с тем результатом, который получен в первом разделе нашего проекта.

6) Найти количество всех других машин, приходящихся на одну приготовительную систему в условиях полной сопряженности их работы, выполнив аналогичные (см. выше пункт «4») расчеты.

Система расчетных формул ко второму разделу проекта:

^*2Q_п-jp = 10 ∙ ⁽²⁾П_о-jp К_ро-jp , (5.16)

где ^*2Q_п-jp – среднечасовой объем производства пряжи при заправке в прядильном производстве 10000 веретен, кг;

⁽²⁾П_о-jp – средняя (в течение рабочего дня) производительность 1000 прядильных веретен в час, кг;

К_ро-jp – средний (в течение рабочего дня) коэффициент работающего оборудования для прядильных машин, в долях единицы.

^*3Q_п-jp = 10 ∙ ⁽³⁾П_о-jp К_ро-jp , (5.17)

где ^*3Q_п-jp – среднечасовой объем производства пряжи при заправке в прядильном производстве 10000 веретен, км;

⁽³⁾П_о-jp – средняя (в течение рабочего дня) производительность 1000 прядильных веретен в час, кг;

другие обозначения приняты те же, что формуле (5.16)

В_п-jk = 100 – О_с-jk , (5.18)

где В_п-jk – выход полуфабрикатов из сырья, %;

О_с-jk – суммарные отходы на переходах производства: от первого до перехода (к+1), %.

К_з-jk = В_п-jk / В_п-jp, (5.19)

где К_з-jk – коэффициент загона полуфабрикатов;

В_п-jk – выход полуфабрикатов из сырья, %;

В_п-jp – выход пряжи из сырья, %.

Примечание. Здесь в целях системного изложения материала мы практически воспроизвели формулу (5.9).

^*М_з-jk = ^*2Q_п-jp К_з-jk / (П_о-jk К_ро-jk), (5.20)

где ^*М_з-jk – сопряженное количество заправленного оборудования на k-том переходе при заправке в прядильном производстве 10000 веретен, машин;

^*2Q_п-jp – среднечасовой объем производства пряжи при заправке в прядильном производстве 10000 веретен, кг;

К_з-jk – коэффициент загона полуфабрикатов на данном переходе;

П_о-jk – производительность единицы оборудования – машины на этом переходе в час, кг;

К_ро-jk – коэффициент работающего оборудования на том же переходе, в долях единицы.

Примечание. Под термином «машина» мы здесь понимаем также и поточную линию, и агрегат, и приготовительную систему.

6.1.4. Мощность льнопрядильного производства:

методические положения

«Мощность льнопрядильного производства» ⁶, как было отмечено выше – это третий раздел нашего проекта.

Прежде всего, заметим, что эту мощность в данном конкретном случае мы будем определять тем количеством прядильных машин и другого технологического оборудования, которое можно обосновать для установки на заданной производственной площади, используя при этом простейшие приемы организационно-экономического проектирования.

Сначала следует определить производственную площадь, занимаемую одной машиной (или агрегатом, поточной линией – здесь и далее) в соответствии с ее габаритными размерами (или иначе «габаритную» площадь машины), – умножением длины машины на ее ширину.

Затем необходимо:

1) Принять коэффициент использования производственной площади в размере 0,45 – для прядильных машин и 0,35 – для приготовительных систем и других машин.

2) Найти производственную площадь, занимаемую одной машиной с учетом нормальных проходов между ней и другими машинами льнопрядильного производства, – делением полученной «габаритной» площади каждой машины на коэффициент использования производственной площади;

3) Найти производственную площадь, занимаемую одной приготовительной системой с соответствующим количеством прядильных и других машин, реализуя несложный расчет:

4) Найти общее количество приготовительных систем по расчету (с точностью до сотой доли единицы) – путем деления скорректированной (с учетом «сетки колонн») известной по заданию производственной площади на результат по пункту «3».

5) Найти общее количество прядильных и других машин на каждом переходе льнопрядильного производства по расчету (с точностью до десятой доли единицы), реализуя несложный расчет;

6) Округлить количество прядильных машин в меньшую сторону до ближайшего целого (четного) числа, а количество приготовительных систем – в большую сторону до нужного целого числа (четного или нечетного ­– в зависимости от производственной ситуации); количество других машин – в большую сторону до ближайшего целого числа.

7) Найти, используя несложный расчет, коэффициент использования производственной площади для прядильных машин при условии нормальной расстановки всех принятых к установке приготовительных систем и других машин;

8) Принять к установке меньшее количество прядильных машин по сравнению с ранее принятым их количеством, если этот коэффициент (см. пункт «7») оказался выше, чем на пять процентов, соответствующей нормы.

6.1.5. Длительность технологического цикла:

методические положения

«Длительность технологического цикла» ⁷, как было отмечено выше, – это четвёртый раздел нашего проекта.

Сначала следует рассчитать длительность технологического цикла изготовления одной тонны пряжи в условиях функционирования одной приготовительной системы с соответствующим количеством всех машин льнопрядильного производства при полной сопряженности их работы (т.е. в среднем за день – первая ситуация), а для этого:

1) Найти длительность технологических операций (частичных процессов – здесь и далее по нашему тексту) на прядильных машинах, реализуя формулу (6.21).

Примечание. Все формулы по данному разделу проекта приведены нами в конце настоящего текста – п. 6.1.5.

2) Найти длительность технологических операций на выпускной машине приготовительной системы, реализуя формулу (6.22);

3) Подтвердить правильность полученного результата, сравнив его с результатом, полученным в пункте «1» (разность не должна быть больше величины, которая определяется погрешностью в «счете»).

4) Найти длительность технологических операций на ленточных машинах каждого перехода (за исключением выпускной машины приготовительной системы – её мы уже определили выше: расчет по пункту «2».

5) Найти длительность технологических операций на других машинах льнопрядильного производства, реализуя формулу(6.23).

6) Найти длительность технологического цикла изготовления одной тонны пряжи в первой ситуации (в часах, с точностью до десятой доли единицы), выполняя соответствующий несложный расчет.

Затем необходимо рассчитать аналогичным образом длительность технологического цикла изготовления одной тонны пряжи в условиях функционирования одной приготовительной системы с соответствующим количеством всех других машин льнопрядильного производства при неполной сопряженности их работы (в утреннюю смену при принятом графике сменности – вторая ситуация).

Система расчетных формул к пятому разделу проекта:

t_т-jp = 1000 /(П_o-jp К_рo-jp М^\_з-jp), (6.21)

где t_т-jp – длительность технологических операций на прядильных машинах при выработке 1000 килограммов пряжи, ч ;

П_o-jp – производительность прядильной машины в час, кг;

К_рo-jp – коэффициент работающего оборудования – прядильных машин, в долях единицы;

М^\_з-jp – заправленное количество прядильных машин, приходящееся на одну приготовительную систему в условиях сопряженной работы, единиц.

t_т-jz = 1000 К_з-jz /(П_o-jz К_рo-jz), (6.22)

где t_т-jz – длительность технологических операций на выпускной машине приготовительной системы при выработке на прядильных машинах 1000 килограммов пряжи, ч;

К_з-jz – коэффициент загона полуфабрикатов на выпускной машине приготовительной системы при изготовлении пряжи;

П_o-jz – производительность выпускной машины приготовительной системы в час, кг;

К_рo-jz – коэффициент работающего оборудования – выпускной машины приготовительной системы, в долях единицы;

t_т-jk = 1000 К_з-jk /(П_o-jk К_рo-jk М^\_з-jk), (5.44)

где t_т-jk – длительность технологических операций на автораскладочных машинах при выработке на прядильных машинах 1000 килограммов пряжи, ч;

К_з-jk – коэффициент загона полуфабрикатов – ленты с этих машин при выработке пряжи на прядильных машинах;

П_o-jk – производительность единицы оборудования – тех же машин в час, кг;

К_рo-jk – коэффициент работающего оборудования – тех же машин, в долях единицы;

М^\_з-jk – заправленное количество этих автораскладочных машин, приходящееся на одну приготовительную систему в условиях сопряженной работы, единиц.

Примечание. По аналогичной формуле определяют длительность технологических операций и для другого технологического оборудования льнопрядильного производства: например, для поточных линий ПЛ-КЛ, чесальных машин, ленточных машин, в том числе и ЛРШ-70.

6.1.6. Технико-экономические нормативы организации производства:

методические положения

«Технико-экономические нормативы организации производства» ⁸, как было отмечено выше, – это пятый раздел нашего проекта.

Технико-экономические нормативы организации производства (ТЭНОП) – это такие нормативные показатели, которые регламентируют потребность (или затраты) какого-либо сложного по составу ресурса в ее (или в их) качественной структуре, а также пространства и времени при изготовлении в данном производстве какой-либо единицы продукции.

К числу основных видов ресурсов в прядильном производстве можно отнести сырье (например, смеска из льняного сырья и химических волокон), технологическое оборудование и основных рабочих или, как минимум, рабочих основных профессий.

Тогда, в соответствии с названием этих ресурсов, к числу основных ТЭНОП следует отнести:

1) Материалоемкость (по затратам сырья) изготовления пряжи.

2) Трудоемкость (по затратам труда основных рабочих или рабочих основных профессий) изготовления пряжи.

3) Машиноёмкость (по затратам машинного времени технологического оборудования) изготовления пряжи.

Зная основные ТЭНОП и объем производства пряжи (он может быть рассмотрен по нескольким вариантам), несложно обосновать потребность в основных видах ресурсов.

Система показателей количественной оценки материалоёмкости (по затратам сырья) изготовления продукции в функционирующем прядильном производстве, как первого из трех перечисленных выше ТЭНОП, в настоящее время практически сформирована.

Как известно, в практике планирования прядильного производства устанавливают удельный расход сырья (в тоннах на одну тонну пряжи каждого вида) и состав смески в ее качественной структуре.

Система показателей количественной оценки трудоемкости (по затратам труда основных рабочих или рабочих основных профессий) изготовления продукции в функционирующем прядильном производстве, как второго из трех перечисленных выше ТЭНОП, в настоящее время еще не нашла применения.

Как известно, в практике планирования, как правило, устанавливают лишь уровень производительности труда на одного рабочего в час по количеству километров пряжи обезличенного вида. Данные о нормативно-плановом уровне затрат живого труда соответствующих рабочих в их качественной структуре на единицу конкретного вида пряжи в этом производстве отсутствуют.

Однако заметим, что у специалистов экономических служб на предприятиях текстильной промышленности имеются все необходимые данные, чтобы установить их в аналогичной (как и для материалоемкости изготовления пряжи) форме:

а) затраты труда (в человеко-часах) основных рабочих (или рабочих основных профессий) при изготовлении единицы продукции конкретного вида (норматив трудоемкости первого рода, или суммарный показатель затрат труда);

б) долю (в процентах) затрат труда рабочих каждой отдельной группы (или по профессиям) в составе общих трудовых затрат при изготовлении продукции конкретного вида (нормативы трудоемкости второго рода, или показатели структуры трудовых затрат).

Методика расчетов по определению норматива трудоемкости первого рода в целом достаточно проста и сводится к реализации следующей формулы ⁹:

t_n-jk = q_n-jk /(H_n-jk H_o-jk), (6.24)

где t_n-jk – затраты труда рабочего соответствующей профессии на k-том переходе, связанные с изготовлением единицы продукции j-того вида: в прядильном производстве – человеко-часов на 1000 кг пряжи;

q_n-jk – количество полуфабрикатов k-того перехода, которое необходимо для производства той же единицы продукции j-того вида, кг;

H_n-jk – норма производительности технологического оборудования на k-том переходе при производстве соответствующего полуфабриката для продукции j-того вида, кг на машину в час;

H_o-jk – норма обслуживания технологического оборудования k-того перехода для рабочего соответствующей профессии при производстве полуфабриката для продукции j-того вида, машин.

Примечание. Затраты труда рабочего соответствующей профессии в выпускном переходе (т.е. при k=p) устанавливаются по формуле (6.24), когда:

q_n-jk – единица продукции j–того вида (в прядильном производстве – 1000 кг пряжи);

Н_n-jk – норма производительности технологического оборудования выпускного перехода при производстве продукции j-того вида (в прядильном – по количеству кг пряжи на прядильную машину в час);

H_o-jk – норма обслуживания технологического оборудования выпускного перехода для рабочего соответствующей профессии при производстве продукции j-того вида (в прядильном переходе – по количеству прядильных машин на одну прядильщицу).

Система показателей количественной оценки машиноёмкости изготовления продукции в функционирующем прядильном производстве, как последнего из трех перечисленных выше ТЭНОП, в настоящее время также не находит применения.

Данные о нормативно-плановом уровне затрат машинного времени технологического оборудования в их качественной структуре отсутствуют.

Однако для специалистов экономических служб на предприятиях текстильной промышленности такие данные также нетрудно обосновать и представить их в нужной нам форме:

а) затраты машинного времени работы технологического оборудования в машино-часах на единицу продукции конкретного вида (норматив машиноемкости первого рода, или суммарный показатель затрат машинного времени);

б) долю (в процентах) затрат машинного (по каждому виду оборудования) времени в общих затратах этого времени при изготовлении продукции конкретного вида (нормативы машиноемкости второго рода, или показатели структуры затрат машинного времени).

Методика расчетов по определению норматива машиноемкости первого рода в целом достаточно проста и сводится к реализации следующей формулы ¹⁰:

w_{n-jk =} q_n-jk /(H_n-jk K_po-jk), (6.25)

где w_n-jk – затраты машинного времени технологического оборудования на k-том переходе, связанные с изготовлением единицы продукции j-того вида: в прядильном производстве – машино-часов на 1000 кг пряжи;

K_po-jk –коэффициент работающего оборудования на k-том переходе, в долях единицы;

другие обозначения в формуле – те же, что и в формуле (6.24).

Примечание, сделанное для формулы (6.24) относительно перехода «р», остается в силе и для формулы (5.25).

Заметим, что суммировать затраты машинного времени различных видов технологического оборудования для такой цели, как определение уровня машиноёмкости продукции нельзя – эта операция не является корректной, поскольку затраты овеществленного труда существенно различны в каждой единице технологического оборудования на различных переходах данного производства. Однако она является вполне корректной, если будет выполнена для другой цели, а именно для обоснования потребности в технологическом оборудовании отдельно на каждом технологическом переходе.

6.1.7. Потребность в основных видах ресурсов:

методические положения

«Потребность в основных видах ресурсов» ¹¹, как было отмечено выше, – это шестой раздел нашего проекта.

Сначала заметим, что потребность в основных видах ресурсов необходимо установить в расчете на максимально возможный объем производства пряжи за месяц при заданном руководителем курсового проекта (или при принятом самим студентом) графике сменности.

Следует иметь в виду, что максимально возможный объем производства пряжи, в зависимости от производственной ситуации, определяется по одной из следующих формул, которые мы воспроизводим в целях системного изложения данного материала:

Первая из них (5.1):

Q_п-max = М_з-jp-max К_см-max Т_реж-1 П_о-jp К_ро-jp / 1000 ,

где М_з-jp-max – количество заправленного выпускного оборудования по максимальному значению (практически – в утреннюю смену) при выработке j-того вида пряжи на р-том переходе (здесь и далее по тексту нашего изложения), прядильных машин;

К_см-max – максимально возможный коэффициент сменности работы технологического оборудования при данном графике сменности, смен за день;

Т_реж-1 – режимный фонд времени работы технологического оборудования в одну смену за месяц данного года, ч;

П_о-jp – средняя (в течение рабочего дня) производительность прядильной машины в час, кг;

К_ро-jp – средний (в течение рабочего дня) коэффициент работающего оборудования для прядильных машин, в долях единицы.

Примечание. Формула применяется тогда, когда в технологической цепочке нет «узких мест» (по признаку сопряженности технологического оборудования – здесь и в следующей ниже формуле).

Вторая из них (5.2):

Q_п-max = М_з-jp-max К_{см-крит} Т_реж-1 П_о-jp К_ро-jp / 1000 ,

где К_{см-крит} – критический коэффициент сменности работы выпускного оборудования в технологической системе;

другие обозначения в формуле – те же, что и в формуле (5.1).

Примечание. Формула применяется тогда, когда в технологической цепочке, как минимум, имеется одно такое «узкое место» (по признаку сопряженности технологического оборудования – здесь и далее по тексту данного раздела).

Потребность в сырье (по количеству тонн) определяют традиционным способом: умножением удельного расхода сырья на объем производства пряжи (в тоннах) за месяц мы получаем общую потребность в сырье как смеске; умножением этой общей потребности на абсолютную долю каждого вида сырья в смеске мы получаем потребность в сырье соответствующего вида.

Потребность в рабочей силе определяют расчетом в три действия:

1) Количество отработанных человеко-часов: умножением норматива трудоемкости первого вида на объем производства пряжи.

2) Общая явочная численность рабочих: делением количества отработанных человеко-часов на режимный фонд времени одного рабочего.

3) Явочная численность рабочих по профессиям: умножением общей явочной численности рабочих на абсолютную долю рабочих каждой профессии в этой общей численности.

Аналогичным порядком определяется потребность в технологическом оборудовании при соответствующем коэффициенте сменности работы прядильных машин.