2) Если в смеси используются обраты, то их количество (в процентах) необходимо также вычитать из 100 – в приведенных выше формулах.

3) При определении выхода пряжи вычитаются все отходы (и обраты, если они имеют место;

4) В формулах индекс «j» означает вид пряжи, индекс «k» – номер перехода, а индекс «p» – выпускной переход прядильного производства.

2) На основе полученных выше данных рассчитываем по формуле (5.9) коэффициент загона полуфабрикатов (К_з-jk):

К_з-jk = В_п-jk / В_п-jp,

или «загон полуфабрикатов» (З_п-jk – в процентах) по следующей формуле:

З_п-jk = В_п-jk 100 / В_п-jp, (5.13)

где обозначения те же, что и в формуле (5.9)

Примечание. Коэффициент загона полуфабрикатов (загон полуфабрикатов) является специфичным показателем в системе расчетов по организации прядильного производства. Его нет в системе расчетов по организации ткацкого и отделочного производств.

3) На основе данных о среднечасовом объеме производства пряжи (^*Q_п-jp – из производственной программы, в килограммах) и найденного выше коэффициента загона полуфабрикатов (по переходам производства) по формуле (5.8) рассчитываем количество полуфабрикатов (^*Q_п-jk), которое должно быть выработано в среднем за каждый час работы оборудования на каждом переходе производства, в килограммах:

^*Q_п-jk = ^*Q_п-jp К_з-jk.

4) На основе данных о производительности оборудования на каждом переходе производства (П_о-jk – в килограммах на соответствующую единицу оборудования) и найденного выше количества полуфабрикатов (^*Q_п-jk) рассчитываем необходимое и достаточное количество оборудования в работе, в единицах:

Е_р-jk = ^*Q_п-jk / П_о-jk. (5.14)

Примечание. За единицу оборудования принимают один выпуск – на чёсальных, ленточных и некоторых других машинах; сто веретен (или рогулек – в льнопрядильном производстве) – на ровничных машинах.

5) На основе данных о простоях оборудования (а_n-jk) на каждом переходе производства (в отдельных ситуациях необходимо сначала обосновать простои по отдельным причинам) рассчитываем коэффициент работающего оборудования (К_ро-jk), в долях единицы:

К_ро-jk = 1 – а_n-jk /100. (5.15)

6) На основе данных о количестве единиц оборудования в работе на каждом переходе производства (Е_р-jk) и найденного выше коэффициента работающего оборудования (К_ро-jk) рассчитываем необходимое и достаточное количество оборудования в заправке, в единицах:

Е_з-jk = Е_р-jk / К_ро-jk. (5.16)

7) На основе данных о количестве выпусков (рогулек, веретен) на машине (m_в-jk) и найденного выше количества единиц оборудования в заправке на каждом переходе производства (Е_з-jk) рассчитываем необходимое количество оборудования (^*М_з-jk ), машин:

^*М_з-jk = Е_з-jk / m_в-jk. (5.17)

8) На основе данных о принятом количестве оборудования для заправки (М_з-jk – практически в утреннюю смену) на каждом переходе производства и известного (из производственной программы выпускных цехов прядильного производства) коэффициента сменности работы прядильных машин (К_см-jp) рассчитываем коэффициент сменности работы нашего оборудования (К_см-jk), смен за день:

К_см-jk = ^*М_з-jk К_см-jp / М_з-jk. (5.18)

где ^*М_з-jk – то же, что и в формуле (5.17);

9) На основе коэффициента сменности работы оборудования на каждом переходе производства (К_см-jk) и принятого количества оборудования к заправке (М_з-jk) рассчитываем количество оборудования, как минимально возможное значение ¹⁵, в ночной смене (^(н)М_з-jk), машин:

^(н)М_з-jk = М_з-jk (К_см-ik – 2). (5.19)

Примечание. Расчет по данной формуле справедлив, когда заправка машин «при шестидневке» в утренние и вечерние смены соответствует максимально возможному значению. Иначе говоря, в основу этого расчета нами положен так называемый «остаточный принцип».

10) Зная количество (М_з-jz) ровничных (или ленточных машин – при «безровничном прядении») рассчитаем количество оборудования в «аппарате» на тех переходах k производства (⁺М_з-jk), где возможно применить «аппаратную форму организации производственного процесса», машин ¹⁶:

⁺М_з-jk = М_з-jk / М_з-jz, (5.20)

где индекс z – переход ровничных машин (или ленточных машин последнего перехода при «безровничном прядении»);

другие обозначения приняты те же, что и в формуле (5.19).

Примечание. Расчет по формуле (5.20) следует выполнить и для прядильных машин – на p-том переходе.

Пример, иллюстрирующий приведенную выше систему расчетов ¹⁷ по обоснованию сопряженности технологического оборудования, приведем ниже.

1) Известно, что в льнопрядильном производстве при выработке в суровом виде льняной пряжи мокрым способом прядения, отходы (в процентах к смеске) распределяются по оборудованию технологической цепочки следующим образом: на раскладочных машинах – 3,25, на ленточных и ровничных машинах – 3,70 и на прядильных машинах – 4,94.

Тогда выход полуфабрикатов и пряжи из сырья составит, в процентах:

– ленты с раскладочных машин: 100 – 3,25 = 96,75;

– ровницы с ровничных машин: 96,75 – 3,70 = 93,05;

– пряжи с прядильных машин: 93,05 – 4,94 = 88,11.

2) На основе полученных выше данных рассчитаем «загон» полуфабрикатов, в процентах:

– ленты с раскладочных машин: 96,75 ^· 100 / 88,11 = 109,8;

– ровницы с ровничных машин: 93,05 ^· 100 / 88,11 = 105,6.

3) Известно, что выработка пряжи в час (из производственной программы – функционируют в заправке 20 прядильных машин) составила 74,2 килограмма.

Тогда часовая потребность в полуфабрикатах составит, в килограммах:

– ленты с раскладочных машин: 74,2 ^· 109,8 / 100 = 81,5;

– ровницы с ровничных машин: 74,2 ^· 105,6 / 100 = 78,4.

4) Известно, что производительность раскладочных машин составила 57 килограммов (на одну машину в час), а ровничных машин – 129,7 килограмма (на 100 рогулек в час).

Тогда сопряженное количество оборудования в работе составит, единиц:

– раскладочных машин: 81,5 / 57 = 1,43;

– ровничных рогулек: 78,4 / (129,7 ^· 10^-2) = 60,45.

5) Известно, что не зафиксированные в КПВ простои раскладочных машин составили 3,0 процента, а ровничных машин – 3,2 процента.

Тогда коэффициент работающего оборудования составит, в долях единицы:

– по раскладочным машинам: 1 – 3,0 / 100 = 0,97;

– по ровничным машинам: 1 – 3,2 /100 = 0,968.

6) На основе полученных выше данных рассчитаем сопряженное количество оборудования в заправке, единиц:

– раскладочных машин: 1,43 / 0,97 = 1,47;

– ровничных рогулек: 60,45 / 0,968 = 63.

7) Известно, что количество рогулек на одной ровничной машине равно 80.

Тогда сопряженное количество ровничных машин составит, единиц: 63 / 80 = 0,79.

8) Известно, что оборудование работает в условиях «шестидневки», в три смены, а коэффициент сменности работы прядильных машин равен трем.

Тогда коэффициент сменности работы оборудования составит, смен за день:

– двух принятых к заправке раскладочных машин:

1,47 ^· 3 / 2 = 2,205

– одной принятой к заправке ровничных машин:

0,79 ^· 3 / 1 = 2,370.

9) Рассчитаем минимально допустимое значение количества оборудования в заправке в ночной смене, единиц:

– раскладочных машин: 2 ^· (2,205 – 2) = 0,41;

– ровничных машин: 1 ^· (2,370 – 2) = 0,74.

10) Вопрос о количестве машин «в аппарате» «не возникает», т.к. мы имеем только одну ровничную машину, а значит, и один «аппарат». Другими словами, это означает, что в утренней смене в состав «аппарата» войдут две раскладочные машины, одна приготовительная система (в ней выпускной машиной является ровничная) и 20 прядильных машин.

Наши комментарии:

1) Заправку оборудования по сменам можно обосновать следующими расчетами:

- необходимое количество машино-смен в заправке за день работы раскладочных машин: 1,47 ^· 3 = 4,41;

- количество раскладочных машин в ночной смене: 4,41 – (2 + 2) = 0,41;

- необходимое количество машино-смен в заправке за день работы ровничных машин: 0,79 ^· 3 = 2,37;

- количество ровничных машин в ночной смене: 2,37 – (1 + 1) = 0,37.

2) Заправка одной раскладочной машины в ночные смены является вполне достаточной, т. к. будет создан «резерв» по оборудованию, машин:

1 – 0,41 = 0, 59.

3) Заправка одной ровничной машины в ночные смены является не только вполне достаточной, но и соответствующей заправке раскладочных машин, т. к. будет создан практически равнозначный «резерв» по оборудованию, машин:

1 – 0,37 = 0,63.

4) Организовать функционирование раскладочных и ровничных машин (а значит, и приготовительных систем) в ночные смены можно при неполной рабочей смене: вместо шести часов и 48 минут примерно по пять часов.

5) Вопрос о заправке прядильных машин (20 единиц) по сменам в данной производственной ситуации «не возникает», т.к. в соответствии с производственной программой они функционируют в три смены.

При реализации формулы (5.7) величину ^*Q_п-jk (в килограммах) можно определить не только по формуле (5.8), но и по альтернативной ей формуле:

^*Q_п-jk = ^*Q_п-jp К_уд-j В_п-jk / 100, (5.21)

где ^*Q_п-jp – объем производства пряжи j-того вида в час, кг;

К_уд-j – удельный расход сырья при выработке пряжи того же вида, в тоннах сырья на одну тонну пряжи;

В_п-jk – выход полуфабрикатов из сырья, %;

Проиллюстрируем ниже на примере ¹⁸ использование формулы (5.21) в контексте «упрощенного варианта» реализации «метода последовательных шагов».

1) Известно, что среднечасовая выработка льняной пряжи линейной плотности 56 текс (в суровом виде, мокрого прядения, группа «высокая льняная») составила по данным производственной программы 118 килограммов, а удельный расход сырья – 1,160 тонн на одну тонну пряжи.

Тогда среднечасовая потребность в сырье (в килограммах) составит: 118 ^· 1,160 = 137.

2) Известно, что отходы (по отношению к массе исходного сырья) на раскладочных машинах составили 3,6 процента.

Тогда среднечасовая потребность ленты с раскладочных машин (в килограммах) составит: 137 ^· (100 – 3,6) / 100 = 132.

3) Известно, что производительность раскладочных машин – 65 килограммов в час, а коэффициент работающего оборудования для них – 0,965, в долях единицы.

Тогда количество раскладочных машин в заправке в среднем за каждый час работы оборудования составит: 132 / (65 ^· 0,965) = 2,1.

Следует принять три машины.

4) Известно, что отходы (по отношению к массе исходного сырья) составили на машинах приготовительной системы 5 процентов.

Тогда среднечасовая потребность в ровнице (в килограммах) составит: 137 ^· (100 – 3,6 – 5) / 100 = 125,2.

5) Известно, что производительность ровничных машин – 155 килограммов в час, а коэффициент работающего оборудования для них – 0,96, в долях единицы.

Тогда количество ровничных машин в заправке (а значит, и приготовительных систем – здесь и далее по тексту нашего примера) составит в среднем за каждый час работы оборудования:

125,2 / (155 ^· 0,960) = 0,84.

Следует принять одну машину.

Наши комментарии:

1) Известно из производственной программы, что коэффициент сменности работы прядильных машин – 2,2 (при ивановском графике сменности). Тогда коэффициент сменности работы оборудования составит: 2,1 ^· 2,2 / 3 = 1,54 – для раскладочных машин и 0,84 ^· 2,2 / 1 = 1,85 – для машин приготовительной системы.

2) Известно из производственной программы, что количество прядильных машин в заправке 13 (все по 240 веретен). Тогда количество прядильных машин, приходящихся на одну приготовительную систему, составит 13 / 1 = 13, а количество раскладочных машин 3 / 1 = 3.

А это означает, что в утренних и вечерних сменах наша технологическая система может функционировать как «аппарат».

3) Известно, что цикл работы по ивановскому графику сменности составляет 15 дней, а в трех из них имеются ночные смены. Тогда в течение цикла (а значит, и за месяц, в котором 30 дней и отсутствуют праздничные дни) вопрос о том, сколько приготовительного оборудования в принципе можно заправить в ночные смены, решается таким образом:

- необходимое и достаточное количество машино-смен (по заправке) за этот цикл работы составит для раскладочных машин 3 ^· 1,54 ^· 15 = 69,3, для ровничных машин 1 ^· 1,85 ^· 15 = 27,75 и для прядильных машин 13 ^· 2,2 ^· 15 = 429.

- количество машино-смен (по заправке) за этот цикл работы в утренние и вечерние смены раскладочных машин при полной их заправке составит 3 ^· 30 = = 90, а ровничной машины – 1 ^· 30 = 30;

- количество машино-смен (по заправке) за этот цикл работы в ночные смены двух раскладочных машин составит 69,3 – 90 = – 20,7 (получаем «резерв» в 29,9 процента), а одной ровничной машины – 27,75 – 30 = – 2,25 (получаем «резерв» в 8,1 процента).

Очевидно, на поставленный нами вопрос о количестве приготовительного оборудования в ночные смены можно ответить следующим образом: в принципе можно работать без ночных смен. Вопрос о количестве прядильных машин в ночные смены «не возникает», поскольку, как уже было отмечено выше, все они (13 машин) функционируют по заправке с коэффициентом сменности 2,2 (максимальное значение при ивановском графике сменности), а поэтому в ночные смены придется заправлять также 13 машин.

Однако заметим, что этот вариант заправки оборудования по сменам реализовать весьма проблематично.

Предложим еще одну систему расчетов:

- известно, что необходимое количество машино-смен раскладочных машин за день работы составляет: 2,1 ^· 2,2 = 4,62; тогда количество машино-часов (при продолжительности рабочей смены 7,8 часа) будет равняться: 4,62 ^· 7,8 = 36,0;

- известно, что в каждой смене нами принято к заправке по три раскладочных машины; тогда продолжительность их функционирования в течение рабочей смены составит, в часах: 36,0 / (3 ^· 2,2) = 5,45.

Проверим полученный результат: известно, что 2,1 = 3 х / 7,8: тогда х = = 2,1 ^· 7,8 / 3 = 5,46. Разницу в 0,01 можно объяснить погрешностями в счете.

Продолжим систему расчетов:

- известно, что необходимое количество машино-смен ровничных машин за день работы составляет: 0,84 ^· 2,2 = 1,85; тогда количество машино-часов (при той же продолжительности рабочей смены 7,8 часа) будет равняться: 1,85 ^· 7,8 = 14,41;

- известно, что в каждой смене нами принято к заправке по одной ровничной машине; тогда продолжительность ее функционирования в течение рабочей смены составит, в часах: 14,41 / (1 ^· 2,2) = 6,55.

Проверим полученный результат: известно, что 0,84 = х / 7,8; тогда х = = 0,84 ^· 7,8 = 6,55.

Как видим, мы получили абсолютно тот же самый результат.

Отличительной особенностью реализации основной расчетной формулы в производственной ситуации, когда известны в прядильном производстве (независимо от вида используемого сырья) отходы (в процентах) по отношению к массе исходных полуфабрикатов, является предварительное определение ¹⁹ этих отходов (также в процентах) по отношению к массе исходного сырья:

О_с-jk = О^\_с-jk В_п-j(k–1) / 100, (5.22)

где О_с-jk – отходы сырья (или полуфабрикатов) на переходе k при производстве пряжи j-того вида по отношению к массе исходного сырья, %;

О^\_с-jk – то же, но по отношению к массе полуфаб­рикатов на питающих органах машин перехода k, или по отношению к массе исходных полуфабри­катов, %;

В_п-j(k–1) – выход полуфабрикатов из сырья на предшествующем переходе по отношению к переходу k при производстве пряжи j-того вида, %.

Приведем пример расчетов по применению формулы (5.22) для расчета коэффициента загона полуфабрикатов по формуле (5.9) при выработке в льнопрядильном производстве суровой пряжи сухим способом прядения (линейная плотность 400 текс, группа «средняя очёсковая») из смески, в составе которой мы имеем только короткое льняное волокно (КЛВ №4 – 100 %).

Известно, что отходы (в процентах) по отношению к массе полуфабрикатов, поступающих на питающие ор­ганы оборудования:

• поточных линий – 4,0;

• че­сальных машин – 17,0;

• приготовительных систем – 5,1;

• прядильных машин – 5,0.

Определить коэффициент загона полуфабрикатов.

Решение:

1) Отходы (в процентах по отношению к массе исходного сырья) на переходах, где установлено технологическое обо­рудование:

– поточные линии: 4 ^· (100 – 0) / 100 = 4 (полученный результат остается без изменения);

– чёсальные машины: 17,0 ^· (100 ­– 4) / 100 = 17,0 ^· 96,0 / 100 = 16,3;

– приготовительные системы:

5,1 ^· (96 – 16,3) / 100 = 5,1 ^· 79,7 / 100 = 4,1;

– прядильные машины: 5 ^· (79,7 – 4,1) / 100 = 5 ^· 75,6 / 100 = 3,8;

2) Суммарные отходы (в процентах по отношению к массе исходного сырья) в льнопрядильном производстве:

4,0 + 16,3 + 4,1 + 3,8 = 28,2;

3) Выход пряжи из сырья, в процентах: 100 – 28,2 = 71,8;

4) Коэффициент загона полуфабрикатов:

– ленты в рулонах с поточных линий: 96,0 / 71,8 = 1,337;

– ленты с чёсальных машин: 79,7 / 71,8 = 1,110;

– ленты в тазах с ленточных машин последнего перехода:

75,6 / 71,8 = 1,053.

Отличительной особенностью реализации основной расчетной формулы (5.7) в производственных ситуациях, когда в льнопрядильном производстве известны потери (в процентах) массы суровой ровницы при ее химической обработке, как потери по отношению к массе исходных полуфабрикатов, является предварительное определение ²⁰ этих потерь (также в процентах) по отношению к массе исходного сырья:

П_с–jx = П^\_c–jx В_п–jz /100, (5.23)

где П_c–jx – потери массы суровой ровницы при ее химической обработке на переходе x, как потери по отношению к массе исходного сырья, %;

П^\_с–jx – то же, но по отношению к массе суровой ровницы, %;

В_п–jz – выход суровой ровницы из сырья (на пе­реходе z, a z = х – 1) при производстве той же j-той пряжи, %.

В производственных ситуациях, ко­гда величина выхода ровницы из сырья неизвестна и не может быть установлена «методом прямого сче­та» – по формуле (5.23) – на основе значений отходов на соответствующих технологиче­ских переходах по отношению к массе исходного сырья, возникает необходимость поиска так называемых «нестандартных решений».

Рассмотрим некоторые теоретические вопросы ²¹ решения одной из таких производственных ситуаций.

Известно:

а) потери массы суровой ровницы при ее хи­мической обработке (они учтены в плане прядения и выражены в процентах по отношению к массе этой ровницы);

б) выход пряжи из сырья, в процентах.

Определить потери (в процентах по отношению к массе исходного сырья) массы ровницы при ее химической обработке, а также общие (т.е. суммарные) отходы в льнопрядильном производстве.

При решении этой и ряда подобных производственных ситуаций, как нам представляется, целесообразно сначала обосновать отходы, по­лучаемые в прядильном переходе, а затем рассчи­тать выход суровой ровницы из сырья.

Формула, в которой использованы более про­стые обозначения, чем в формулах (5.22) и (5.23), будет иметь следующий вид:

В_р-1 = 100 [В_п + О^\_п В_п /(100 – О^\_п)] / (100 – П^\_хо), (5.24)

где В_р-1 – выход суровой ровницы из сырья, %;

В_п – выход пряжи из сырья, %;

О^\_п – отходы в прядильном переходе, исчислен­ные по отношению к массе химически обработанной ровницы, %;

П^\_хо – потери массы суровой ровницы при ее химической обработке по отношению к массе исходного полуфабриката, %.

Поясним, как получена формула (5.24).

Известно, что:

В_р-1 = В_п + O_п + П_хо, (5.25)

П_хо = П^\_хо В_р-1 / 100, (5.26)

где O_п – отходы в прядильном переходе, исчис­ленные по отношению к массе исходного сырья, %;

П_хо – потери массы суровой ровницы при ее хими­ческой обработке по отношению к массе исходного сырья, %;

другие обозначения те же, что и в формуле (5.24).

Решая систему из двух уравнений (5.25) и (5.26) с двумя неизвестными (х₁ = В_р-1, а х₂ = П_хо)., получим следующую формулу:

В_р-1 = (В_п + О_п) 100 / (100 – П^\_хо). (5.27)

Но в соответствии с формулой (5.22) в нашем слу­чае величину О_п следует выразить таким образом:

О_п = О^\_п В_р-2 / 100, (5.28)

где В_р-2 – выход химически обработанной (беленой или вареной) ровницы из сырья, %;

другие обозначения – те же, что и в формулах (5.24) и (5.25).

Учитывая, что

В_р-2 = В_п ^· 100 / (100 – О^\_п), (5.29)

формулу (5.28) можно преобразовать:

О_п = О^\_п В_п / (100 – О^\_п). (5.30)

Подставив в фор­мулу (5.27) значение величины О_п из формулы (5.30), получим формулу (5.24).

Заметим, что формула (5.29) имеет такой же вид (немаловажный факт для ее лучшего запоминания), как и известная технологам и экономистам-менеджерам текстильного профиля приводимая нами ниже следующая формула ²²:

Т_р-1 = Т_р-2 ^· 100 / (100 – П^\_хо), (5.31)

где Т_р-1 – линейная плотность суровой ровницы, текс;

Т_р-2 – линейная плотность химически обработанной ровницы, текс;

П^\_хо – потери массы суровой ровницы при ее хи­мической обработки, исчисленные по отношению к массе исход­ного полуфабриката, в процентах.

В формуле (5.31) приняты наши обозначения, а произведение показателей линейной плот­ности пряжи и вытяжки на прядильной машине за­менено нами на линейную плотность химически обрабо­танной ровницы.

Обратим внимание на следующее обстоятельство: если в формуле (5.27) величину выхода химически обработанной ровницы (В_п + О_п) мы заменим на выражение В_п ^· 100 / (100 – О^\_п) из формулы (5.29), то получим альтернативную (5.24) следующую формулу:

В_р-1 = В_п ^· 10000 / (100 – О^\_п) / (100 – П^\_хо), (5.32)

где обозначения те же, что и в формулах (5.27) и (5.29).

Проиллюстрируем использование формулы (5.24) на примере решения одной из таких производственных ситуаций в льнопрядильном производстве.

Известно:

а) удельный расход сырья (в тоннах) при изго­товлении одной тонны пряжи из вареной ровницы – 1,420;

б) потери массы суровой ровницы при ее химической обработке по отношению к массе исходного полуфабриката – 11,3%;

в) отходы на прядильных машинах по отношению к массе химически обработанной ровницы – 4,3%.

Определить потери (в процентах) массы суровой ровницы при ее химической обработке, как потери по отношению к массе исходного сырья, а также отходы, подлежащие распреде­лению по оборудованию, установленному на тех переходах льнопрядильного производства, ко­торые предшествуют переходу химической обработки су­ровой ровницы.

Решение:

1) Выход пряжи из сырья, %: 100 / 1,42 = 70,4.

2) Выход суровой ровницы из сырья – расчет по формуле (5.24), %:

100 [70,4 + 4,3 ^· 70,4 / (100 – 4,3)] / (100 – 11,3) = 82,98.

3) Потери в массе суровой ровницы при химической обработке от массы исходного сырья – расчет по формуле (5.23):

11,3 ^· 82,98 / 100 = 9,4 %.

4) Отходы и потери в массе суровой ровницы при ее химической обработке по отношению к массе исходного сырья, %:

100 – 70,4 = 29,6.

5) Отходы, подлежащие распределению по технологическому оборудованию (поточным линиям, чесальным машинам, приготовительным системам), по отношению к массе исходного сырья, %:

29,6 – 9,4 – 4,3 ^· 70,4 / (100 – 4,3) = 29,6 – 9,4 – 3,2 = 17,0.

Расчет по формуле (5.24) удобно выполнять в три действия:

1) О _п = 4,3 ^· 70,4 /(100 – 4,3) = 3,2 %;

2) В_р-2 = 70,4 + 3,2 = 73,6 %. Проверка: 70,4 ^· 100 / (100 – 4,3) = 73,6;

3) B_p-1 = 73,6 ^· 100 / (100 – 11,3) = 82,98 %.

Теперь выполним расчет по формуле (5.32):

В_р-1 = 10000 ^· 70,4 / (100 – 4,3) / (100 – 11,3) = 82,93.

Как видим, мы практически получили тот же самый результат. Разницу в 0,05 % можно объяснить погрешностями в счете.

Заметим однако, что в случае реализации формулы (5.32) «методом последовательных шагов» нам не удается прибегнуть к приему проверки величины выхода химически обработанной ровницы из сырья и мы не получаем данных об отходах (в процентах) на прядильных машинах по отношению к массе исходного сырья. Поэтому, на наш взгляд, при обосновании величины B_p-1 следует отдать предпочтение расчету по формуле (5.24).

Отличительной особенностью реализации основной расчетной формулы в производственных ситуациях, когда в льнопрядильном производстве при выработке пряжи используется смеска, в составе которой имеется химическое волокно, является то, что количество полуфабрикатов из льняного волокна, определяется не по формуле (5.8), а иначе:

^*Q_п-jk = ^*Q_п-jp К_уд-j [1 – (d_х + О_с-jЛ) / 100], (5.33)

где ^*Q_п-jk – количество полуфабрикатов из льняного волокна, которое должно быть выработано в среднем за каждый час работы оборудования на данном переходе производства, в килограммах;

^*Q_п-jp – объем производства пряжи данного вида в час, в килограммах;

К_уд-j – удельный расход сырья (смески) при выработке этого вида пряжи;

d_х – доля химического волокна в смеске, в процентах;

О_с-jЛ – суммарные отходы льняного волокна (по отношению к массе исходного сырья) на соответствующих технологических переходах, которые предшествуют смешиванию льняного волокна с химическим волокном в форме соответствующих полуфабрикатов, в процентах.

Вместо формулы (5.33) для оборудования исходного технологического перехода (т.е. при k = 1 и когда ^*Q_п-jk = ^*Q_п-j1) может быть использована следующая альтернативная формула:

^*Q_п-j1 = ^*Q_п-jp К_уд-j (1 – d_х / 100) (1 – О^\_с-j1 / 100), (5.34)

где О^\_с-j1 – отходы льняного волокна (по отношению к массе исходного льняного волокна) на первом технологическом переходе, который предшествует смешиванию льняного волокна с химическим волокном в форме соответствующих полуфабрикатов, в процентах;

другие обозначения – те же, что и в формуле (5.33).

По аналогии с этой формулой (5.34) легко вывести формулу для определения величины ^*Q_п-jk на любом технологическом переход. Например, на втором технологическом переходе, т.е. при k = 2 и когда ^*Q_п-jk = ^*Q_п-j2, формула примет следующий вид:

^*Q_п-j2 = ^*Q_п-jp К_уд-j (1 – d_х / 100) (1 – О^\_с-j1 / 100) (1 – О^\_с-j2 / 100), (5.35)

где О^\_с-j2 – отходы льняного волокна (по отношению к массе исходного льняного волокна) на втором технологическом переходе, который предшествует смешиванию льняного волокна с химическим волокном в форме соответствующих полуфабрикатов, в процентах;

другие обозначения – те же, что и в формуле (5.34).

Количество полуфабрикатов из химического волокна, определяется по такой формуле:

^*Q_п-jk = ^*Q_п-jp К_уд-j (d_х + О_с-jХ) / 100, (5.36)

где ^*Q_п-jk – количество полуфабрикатов из химического волокна, которое должно быть выработано в среднем за каждый час работы оборудования на данном переходе производства, в килограммах;

О_с-jХ – суммарные отходы химического волокна (по отношению к массе исходного сырья) на соответствующих технологических переходах, которые предшествуют смешиванию химического волокна с льняным волокном в форме соответствующих полуфабрикатов, в процентах.

По аналогии с формулами (5.34) и (5.35) нетрудно вывести альтернативные формулы для определения количества полуфабрикатов из химического волокна – величины ^*Q_п-jk в формуле (5.7).

Поскольку реализовать формулы (5.33) – (5.36) не вызывает никаких трудностей, мы не приводим здесь каких-либо примеров.