7. Определяют необходимое число ремней z:

z = P₁ / (P_p · C_z),

где C_z -коэффициент числа ремней; величину этого коэффи­циента выбирают, предварительно задавшись числом ремней:

z 1 2...3 4...6 свыше 6

C_z 1 0,95 0,9 0,85.

Полученную величину z округляют до ближайшего большего целого числа, уточняют значение коэффициента C_z и в случае расхождения с предварительно принятым значением выполняют пе­ресчет.

Рекомендуется принимать z ≤ 6, наибольшее значение z = 8. Если по расчету получается большее число ремней, следует либо увеличить диаметры шкивов, либо выбрать ремень большего сечения.

8. Определяют силу F_o, Н, предварительного натяжения одного рем­ня:

F_o = 850 · P₁ · C_p · C_L / (z · v · C_α· C_u) +  · v²,

где  - коэффициент, учитывающий влияние центробежных сил, Н · с² / м² (см. табл. 1), остальные входящие в формулу величины определены выше.

Примечание: для передач с автоматическим натяжением ремня влияние центробежных сил не учитывают, т.е. принимают  · v² = 0.

9. Находят силу F_p, Н, действующую на вал:

F_p = 2 · F_o· z · sin (α₁/2).

10. Ресурс T_р, ч, наработки передачи определяют по формуле [3]:

T_р= T_{р (ср)}· K₁· K₂,

где Т_{р (ср)} – средний ресурс, ч, для ремней I класса (табл. 4);

Таблица 4

Средний ресурс Т_{р (ср)} ремней в эксплуатации

Параметр	Ресурс ремней, ч, для класса:
	I	II	III	IV
Тр (ср)	2000	2500	2700	3700

К₁ - коэффициент режима нагрузки (см. табл. 3);

К₂ -коэффициент климатических условий: для зон с умерен­ным климатом К₂ =1, для зон с холодным климатом К₂ = 0,75.

Рекомендуемый ресурс составляет: при легком режиме - 5000 час, при среднем режиме 2000 час, при тяжелом режиме 1000 час и очень тяжелом 500 час [4].

Если вычисленный ресурс для ремней I класса оказывается недостаточным, следу­ет изменить класс ремня и выполнить пересчет, используя значение Т_{р (ср)}, соответствующее вновь выбранному классу ремня.

11. Шкивы клиноременных передач.

Шкив (рис. 6) состоит из обода с канавками для ремней, устанавливаемой на вал ступицы и диска или спиц, соединяющих обод со ступицей. У шкивов небольшого диаметра обод выполняется непосредственно на ступице. Передача вращения между валом и ступицей осуществляется обычно шпоночным или, реже, шлицевым соединением. Для предотвращения осевого смещения ступица закрепляется на валу установочным винтом, торцевой шайбой, фиксируемой гайкой или винтом, или другим способом [5]. Рекомендуемые посадки ступицы шкива на вал в случае использования шпоночного соединения:

при нереверсивной работе H7 / k6,

при реверсивной работе H7 / n6.

Шкивы изготовляют литыми из чугуна марки СЧ 20, точеными из стали, из легких сплавов и, в некоторых случаях, из пластмасс. При малом числе ремней в массовом производстве шкивы делают сварными, используя штампованные заготовки из листовой стали. Из-за опасности разрыва от действия центробежных сил чугунные шкивы применяют при окружной скорости до 30 м/с. Стальные шкивы работают с окружными скоростями до 45 м/с. При более высоких скоростях используют шкивы из легких сплавов. Размеры профиля канавок шкивов приведены в табл. 5.

Внешний диаметр d_e1, мм, малого шкива:

d_e1 = d_p1 + 2 b^_min;

внешний диаметр d_e2, мм, большого шкива:

d_e2 = d_p2 + 2 b^_min;

минимальный внешний диаметр любого шкива по условию возможности выполнения отверстия диаметром d_в для вала:

d_e  d_ст + 2 · ( _ш + h_min + b^_min),

где d_ст – диаметр ступицы малого или большого шкива, мм:

для чугунных шкивов d_ст = 1,65 · d_в ,

для стальных шкивов d_ст = 1,55 · d_в;

d_в – диаметр отверстия для вала, мм;

_ш -толщина обода, мм :

для чугунных шкивов

_{ш чуг} =(1,1…1,3) · h_min

для стальных шкивов _{ш ст}  0,8 · _{ш чуг};

размеры h_min и b^_min приведены в табл.5.

Ширина М обода, мм:

M = (n – 1) · l + 2 · f ,

где n – число канавок на ободе шкива, n = z,

размеры l и f приведены в табл.5.

Длина ступицы l_ст = (1,2…1,5) · d_в, окончательный размер l_ст принимают после расчета соединения вал-ступица.

Угол  клина канавки выбирают в зависимости от диаметра d_p1 малого или d_p2 большого шкива соответственно и типа сечения ремня (см. табл. 5).

Таблица 5

Размеры профиля канавок, мм

Сечение ремня	Wp	bmin	hmin	l	f	 = (34  1)		 = (36  1)		 = (38  1)
						dp	b1	dp	b1	dp	b1
Z (O)	8,5	2,5	7,0	120,3	8	63…71	10,0	80…100	10,1	112…160	10,2
A	11	3,3	8,7	150,3	10	90…112	13,1	125…160	13,3	180…400	13,4
B (Б)	14	4,2	10,8	190,4	12,5	125…160	17,0	180…224	17,2	250…500	17,4
C (В)	19	5,7	14,3	25,50,5	17,0	200	22,7	224…315	22,9	355…630	23,1
SPZ	8,5	2,5	10	120,3	8	63…80	10	-	-	80…100	10,2
SPA	11	3,3	13	190,4	10	90…112	12,8	-	-	125…160	13,1

Примечания: 1. ^Размер для справок; 2. Для значений d_p , превышающих наибольшие указанные в таблице величины,  = (40  1); 3. Величину радиуса r₁ (см. рис. 6) принимают: для сечений Z (O) и SPZ r₁ = 0,5 мм; для сечений А, B (Б) и SPA r₁ = 1,0 мм, для сечения C (В) r₁ = 1,5 мм.

Толщина диска С = (1,2…1,3) · _ш .

Величины d_вн (рис. 6), d_ст , l_ст и С после вычисления округляют до ближайших значений из ряда нормальных линейных размеров (приложение 1).

Для снижения массы шкивов в дисках можно выполнять 4…6 отверстий d₀ возможно большего диаметра.

У медленно вращающихся шкивов обрабатывают только рабочую поверхность, торцы обода, а также отверстие и торцы ступицы; с целью улучшения балансировки у быстро вращающихся шкивов обрабатывают все поверхности. Балансировку шкивов осуществляют сверлением отверстий на торце обода.

Для удобства замены ремней и обслуживания передачи шкивы устанавливают консольно; чтобы уменьшить изгибающий момент, действующий на вал, обод шкива располагают как можно ближе к опоре вала. При необходимости разгрузки вала от изгибающих моментов, вызванных натяжением ремней, шкивы могут устанавливаться на собственных опорах, смонтированных на крышке-стакане опоры вала.

При серийном производстве шкивы выполняют по стандартам. В соответствии с требованиями стандартов устанавливаются зависимости между диаметром d_p1 малого шкива и числом n канавок на нем:

d_p , мм ≤ 90 90…100  100

n 1…4 1…6 1…8;

длину ступицы l_ст назначают в зависимости от диаметра отверстия для вала:

d, мм 18 20; 22 25; 28 32; 36 40; 45; 50; 55 60; 70 80; 90

l_ст , мм 30 38 45 60 85 110 135.

Натяжение ремня обычно выполняют перемещением электродвигателя по поставляемым вместе с ним салазкам либо перемещением плиты с установленным на ней электродвигателем относительно второй плиты, закрепленной на раме привода. В некоторых приводах натяжение производят поворотом качающейся плиты с установленным на ней электродвигателем.

Более подробные сведения о конструировании шкивов и натяжных устройствах содержатся в учебной и технической литературе [1, 2, 5].