Монтаж и эксплуатация деревообрабатывающего оборудования

Часть 1

Вводная лекция

Литература:

1. Амалицкий В.В., Комаров Т.А. Монтаж и эксплуатация деревооб­рабатывающего оборудования: Учебник для вузов. - М.: Лесн. пром-сть, 1989. - 400 с.

2. Ящура А.И. Система технического обслуживания и ремонта общепромышленного оборудования: Справочник. М.: НЦ ЭНАС, 2008. 360 с.

3. Ивашков И.И. Монтаж, эксплуатация и ремонт подъемно-транс-портных машин: Учебник для студентов вузов. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1991. - 400 с.

4. Комаров Г.А., Чуков Г.С. Монтаж и ремонт деревообрабатываю­щего оборудования. Изд. 2-е, перераб. и доп. - М.: Лесн. пром-сть, 1989. - 200 с.

5. Типовая система технического обслуживания и ремонта метало - и деревообрабатывающего оборудования / Минстанкопром СССР, ЭНИМС. - М.: Машиностроение, 1988. - 672 с.

6. Чуков Г.С. Монтаж деревообрабатывающего оборудования. - М.: Высш. шк., 1991. -272 с.

Одним из условий повышения эффективности производства является увеличение отдачи капитальных вложений и основных производственных фондов. Этому способствует рациональная организация технического обслуживания и ремонта оборудования при наименьших затратах, позволяющая повысить сроки службы оборудования.

Техническая эксплуатация оборудования – это комплекс работ по технической наладке, размерной настройке и техническому обслуживанию.

Техническое обслуживание – содержит регламентированные в документации операции по поддержанию работоспособности или исправности изделия в течение его срока службы.

В процессе эксплуатации оборудование изнашивается, возникает необходимость в коррекции состояния оборудования, то есть в его ремонте.

Ремонт – это комплекс работ по поддержанию и восстановлению работоспособности оборудования.

Подавляющее количество действующих в настоящее время предприятий – малые и средние, появившиеся в 1995–2005 гг. Часть из них возникла на базе прежних промышленных гигантов в результате их своеобразного «разукрупнения» в процессе развития свободного предпринимательства. Большинство же создавалось на «голом месте» с целью заполнения отдельных ниш на все более конкурентном рынке промышленных продуктов, товаров и услуг.

Новообразованные предприятия укомплектовывались, как правило, машинами, механизмами, технологическим оборудованием выпуска до 1985 г., а также импортным оборудованием.

В соответствии с главной задачей вновь создаваемых предприятий – получение максимальной прибыли в короткие сроки – не всегда находились время и силы для рационального использования техники, в том числе разработки рекомендаций по техническому обслуживанию и ремонту оборудования.

Освободившиеся от министерской опеки, бывшие государственные предприятия зачастую стали игнорировать ведомственные нормативные документы, считая их требования излишними.

Сегодня предприятия самостоятельно несут ответственность за планирование и организацию ремонтов для обеспечения постоянной работоспособности оборудования. При этом одновременно расширяются их права по многим важным направлениям, включая:

финансирование ремонта и его материального обеспечения;

регулирование численности ремонтного и оперативного персонала;

применение различных стратегий ремонта;

планирование ремонта с учетом полезного использования и ужесточенных сроков службы оборудования и другие вопросы.

К началу экономических реформ в промышленности скопилось до 25 % активной части основных фондов, требующих замены. При ежегодной амортизации машин 3,7–5,1 % и почти полном приостановлении в 90-х годах прошлого столетия замены негодного оборудования к 2000 г. в эксплуатации находилось более 60 % полностью амортизированных машин и оборудования.

По данным зарубежных экономистов, если в любом производстве находится более 50 % полностью амортизированных машин и оборудования, такое производство без экономического анализа признается деградировавшим и объявляется банкротом.

Именно в таком состоянии находится значительная часть промышленных производств России. Поэтому необходимо незамедлительно переходить, если это еще не сделано, на систему ППР, используя имеющийся мировой опыт, особенно в части организации ремонтов.

Организация ТО и ремонта оборудования на основе Системы ППР осуществляется отделом главного механика (ОГМ). Основная задача этого отдела – поддержание оборудования предприятия в постоянно работоспособном состоянии на основе ППР.

В стадию жизненного цикла оборудования входят следующие этапы: прием, монтаж, ввод в эксплуатацию, организация эксплуатации, служба в течение определенного срока, амортизация, хранение, выбытие оборудования.

1. Монтаж оборудования

   1. Приемка оборудования

Заказ оборудования. По представлению главного технолога, нач. технического отдела, главного механика, начальника цеха и т.д. директор или гл. инженер принимают решение о покупке нового оборудования для расширения или модернизации существующего производства или организации нового производства.

Оборудование покупается у изготовителя, его дилера или посреднической организации. В городе находится большое количество фирм торгующих д/о оборудованием.

Прием оборудования

1. Прием оборудования, поступившего от заводов-изготовителей на предприятие, производится комиссиями. Для основного оборудования председателем комиссии является главный инженер – заместитель руководителя предприятия, членами – главный механик, главный бухгалтер (бухгалтер) и руководитель подразделения по принадлежности оборудования, а также представители Ростехнадзора – для приема оборудования опасных производств. Остальное (неосновное) оборудование принимается комиссией, члены которой хорошо знакомы с устройством и эксплуатацией принимаемого оборудования.

2. Комиссии несут ответственность за строгое и точное соблюдение правил приемки оборудования, в том числе:

выявление внешних дефектов;

проверка фактической комплектности оборудования и технической документации;

сохранение оборудования в целостности;

проверка качества изготовленного оборудования и материалов (Приложения 2–6).

3. В соответствии с ГОСТ 16504—70 предприятия обязаны соблюдать правила приема, в том числе проводить входной контроль. В случае нарушения перечисленных выше требований по приему оборудования предприятия-потребители лишаются права на устранение заводом-изготовителем дефектов и возмещение понесенных потребителем убытков.

4. Прием оборудования, состоящий из проверки наличия технической документации и комплектности поставки, а также выявление внешних дефектов, не требующих разборки оборудования, выполняются в соответствии с требованиями ГОСТ 2.601—68 «Эксплуатационная и ремонтная документация» и ГОСТ 13168—69 «Консервация металлических изделий».

5. Сроки и порядок приема оборудования по качеству, правила вызова представителя завода-изготовителя, порядок составления акта приема оборудования и предъявления поставщику и транспортной организации претензий по поставке продукции, не соответствующей ГОСТ по качеству, комплектности, таре, упаковке и маркировке, техническим условиям (ТУ) и чертежам, определяются действующими нормативными правовыми актами.

6. При приеме оборудования должна быть обеспечена правильная его разгрузка с железнодорожных платформ и вагонов, грузовых автомобилей и других видов транспорта. Для этой цели у места приема оборудования должны быть оборудованы постоянные механизированные средства или предварительно устроены и доставлены для временного использования специальные разгрузочные средства.

7. Персонал, осуществляющий разгрузку прибывшего оборудования, должен быть подготовлен к работе по сохранению оборудования в целости и предотвращения поломок или повреждений, которые могут отрицательно повлиять на работу оборудования в период эксплуатации.

8. Акты приема-передачи оборудования, полностью оформленные и подписанные всеми членами комиссии, передаются в бухгалтерию предприятия для балансового учета, где оборудованию присваивается инвентарный номер.

9. Инвентарный номер может присваиваться оборудованию как пообъектно, так и на группу оборудования, входящего в состав инвентарного объекта.

10. Инвентарным объектом основных фондов в соответствии с п. 6 Положения по бухгалтерскому учету (ПБУ) 6/01 является:

объект со всеми приспособлениями и принадлежностями;

отдельный конструктивно обособленный предмет, предназначенный для выполнения определенных самостоятельных функций;

обособленный комплекс конструктивно сочлененных предметов, представляющий собой единое целое и предназначенный для выполнения определенной работы.

11. Комплекс конструктивно сочлененных предметов – это один или несколько предметов одного или разного назначения, имеющих общие приспособления и принадлежности, общее управление, смонтированные на одном фундаменте, в результате чего каждый входящий в комплекс предмет может выполнять свои функции только в составе комплекса, а не самостоятельно.

Обычно оборудование по массе делится на 3 группы: тяжёлое ≥ 5 т, среднее 1 – 5 т и легкое ≤ 1 т.

Оборудование должно быть упаковано. Неокрашенные поверхности консервируются смазкой или антикоррозионным составом. Вместе с оборудованием упаковываются в пакете эксплуатационные документы, предназначенные для изучения оборудования и правил его эксплуатации, использования, технического обслуживания, транспортировки и хранения.

В состав эксплуатационных документов входят:

ТО – техническое описание;

ИЭ – инструкция по эксплуатации;

ИО – инструкция по техническому обслуживанию;

ИМ – инструкция по монтажу, пуску, регулированию и обкатке изделия на месте его использования;

ПС – паспорт;

ЗИП – ведомости комплекта запасных частей, инструментов и приспособлений;

- акты заводских испытаний и приемки оборудования;

- учебные плакаты и прочие документы.

Часто эксплуатационные документы объединяются.

Эксплуатационные документы – это основные документы, по которым производится приемка оборудования.

Принятое оборудование транспортируют к месту монтажа или направляют на хранение. Если монтаж оборудования ведет сторонняя монтажная организация, составляется приемо-сдаточный акт, который подписывают представитель монтажной организации и заказчик.

Если выявлены значительные и трудно устранимые дефекты, составляется акт за подписью представителей заказчика и монтажной организации и предъявляют рекламацию изготовителю или продавцу.

Транспортировка оборудования

Внутризаводские перемещения оборудования – очень трудоемкие операции из за габаритов, большой массы станков и ограниченного пространства.

Тяжелое оборудование транспортируют кранами на гусеничном ходу, тракторами и тягачами с применением стальных поддонов. Среднее оборудование транспортируют автокранами, авто или электропогрузчиками. Легкое оборудование или отдельные сборочные единицы транспортируют электрокранами, тележками и т.п.

Такелажные работы следует выполнять в соответствии со схемой, прилагаемой в эксплуатационной документации. При транспортировке распакованного оборудования следует беречь от повреждения выступающие части станка. Натянутые канаты не должны касаться легкодеформируемых деталей. Для предохранения таких деталей подкладывают в соответствующих местах деревянные бруски. Для сохранения лакокрасочного покрытия используются текстильные стропы.

При перемещении оборудования на поддонах сила сопротивления F определяется из выражения

где Q – масса станка, кг;

g – ускорение свободного падения, м/с²;

f₁ – коэффициент трения скольжения, кг.

Для уменьшения силы сопротивления используются катки, изготовленные из отрезков стальных труб диаметром 100…150 мм.

F

,

где коэффициент трения качения катка по нижней опорной поверхности, см;

коэффициент трения качения катка по верхней опорной поверхности, см;

D – диаметр катка, см.

По наклонной поверхности, соответственно

где α – угол наклона поверхности.

Сила тяги, необходимая для страгивания с места F_T =1.5F

При мощности двигателя N (квт) и скорости движения тягача с прицепом V (км/ч) сила тяги тягача

= ,

где η – кпд, для автомобилей η=0,85, для тракторов η=0,8.

По сцеплению тягача с дорогой сила тяги тягача

F_c =gm_cφ,

где m_c – сцепная масса тягача; для

автомобилей m_c =(0,6 – 0,7) m_т

для тракторов m_c = m_т

m_т - масса тягача;

φ – коэффициент сцепления с покрытием дороги.

Хранение оборудования. Деревообрабатывающие оборудование должно храниться в основном на закрытых неотапливаемых складах или хотя бы под навесом. Поступающее на склад оборудование осматривают снаружи с частичным вскрытием упаковки. Результаты осмотра оформляют актом.

К каждой машине, хранящейся на складе должна быть прикреплена бирка с наименованием, характеристикой, номером указанием технического состояния.

Расконсервация. Расконсервация оборудования производится перед монтажом. Удаляются защитные смазки и антикоррозионные лакокрасочные покрытия с обработанных, работающих в контакте поверхностей (направляющие, разъемные стыки и т.д.)

Универсальные смазки УС и УТ смывают растворителями (соляркой, керосином, бензином), обдувкой сухим паром или горячим воздухом, механическим способом. Можно погрузить в ванну с веретенным маслом и промыть бензином.

Лакокрасочные покрытия при необходимости удаляют бензином, уайт-спиритом, ксилолом, толуолом, скипидаром, ацетоном и др. растворителями.

Внутренние поверхности покрытые защитными смазками промывают горячими (80-90 ⁰С) щелочными растворителями (5% тринатрийфосфата, 5-10% раствор едкого натра или углекислого калия) и затем промывают горячей водой и сушат. Цветные металлы очищать подобным образом нельзя.

Резиновые детали следует предохранять от воздействия растворителей.