Гибка боковых кромок.

Продольные боковые кромки горячекатаных листов проходят плоскопараллельную механическую обработку при соблюдении весьма жёстких допусков. Затем кромки скашиваются в соответствии с требованиями последующего этапа сварки.

В зависимости от производительности линии с каждой стороны станка устанавливается по одной или по две фрезерные головки.

Фрезерные головки с индексируемыми режущими пластинами работают в полностью автоматизированном режиме в соответствии с программным управлением. Преимущество данной технологии по сравнению с другими методами обработки кромок листовой стали состоит в соблюдении жёстких допусков на ширину листа, а также в обеспечении высокой точности формы обработанных кромок. Кроме того, данная технология позволяет добиваться высокой чистоты кромок листа и предотвращения фата без холодной (пластической) деформации. Скорость резки оптимизируется исходя из свойств обрабатываемого материала и ширины листа. При такой технологии образуется короткая, легко удаляемая стружка.

Рисунок 1 - Общий вид кромкогибочного пресса

На гибочном прессе производится одновременная поэтапная гибка обеих боковых кромок листа в соответствии с конечным радиусом готовой трубы на ширине примерно 150-300 мм. За счёт этого после этапа механического экспандирования обеспечивается идеальная круглая форма трубы по всей длине. Использование гибочного пресса необходимо при производстве толстостенных труб для обеспечения требуемого качества формованной кромки.

Формование трубы.

Процесс формовки осуществляется следующим образом. Лист устанавливается манипуляторами в положение гибки и подвергается процессу поэтапной формовки по всей длине с помощью штампа, выбираемого в соответствии с необходимыми размерами готовой трубы. Пресс снабжён двумя манипуляторами. На первом этапе лист загибается только с одной стороны, в результате чего получается сечение J-образной формы. Затем лист перемещается на другую сторону, и второй манипулятор устанавливает его для гибки другой стороны. Таким образом, мы получаем С-образный профиль и, в конце концов, - О-образный. Получаемая труба с открытым швом имеет достаточно круглую форму с плоскопараллельными, идеальными для сварки кромками.

Процесс формовки обеспечивает высокую степень гибкости за счет:

-возможности легко варьировать производственные мощности, в том числе при производстве малых партий продукции;

-быстрой смене инструмента;

-низким затратам на инструмент;

-продолжительному сроку службы инструмента;

-низким затратам на техобслуживание;

-простоте в обращении.

Рисунок 2 - Общий вид пресса шаговой формовки

Сборка и сварка трубных заготовок.

Сборочно-сварочный стан выполнен проходного типа и предназначен для сборки одношовных трубных заготовок и сварки одной сварочной головкой технологическим швом в среде защитного газа продольных кромок по всей длине при перемещении заготовок через стан.

Рисунок 3 - Общий вид сборочно-сварочного стана

Механический экспандер.

За счёт расширения с помощью экспандерной головки внутри трубы происходит процесс постепенной холодной формовки, т.е. пластической деформации (прим. на 1,15 %). При этом производится калибровка с соблюдением жёстких допусков на диаметр и округлость по всей длине трубы.

Кроме того, эта деформация компенсирует остаточное напряжение, возникающее в трубе в ходе формовки. Таким образом, механический экспандер обеспечивает получение продукции высочайшего качества с точки зрения точности геометрической формы, размеров, заданных физических и механических свойств.

Экспандер, используемый на технологической линии JCOE, снабжён специальной кареткой механической подачи и системой роликов, размещаемой под экспандерной головкой, что тоже обеспечивает соблюдение жестких допусков на прямолинейность трубы.

Оптимальная геометрическая форма трубы, получаемая благодаря процессу расширения на экспандере, позволяет снизить затраты времени на прокладку трубопроводов за счет минимизации смещения свариваемых кромок. Более того, благодаря точности размеров внутреннего диаметра обеспечивается равномерность сечения на всём протяжении трубопровода.

Постоянное совершенствование экспандерных инструментов даёт следующие результаты:

• использование специальных материалов для изготовления сегментов экспандерной головки и клина, чрезвычайно долгий срок службы;

• специально разработанная система смазки;

• устройство для быстрой и удобной смены инструмента;

• специальная конструкция инструмента для труб диаметром от 18 до 28 дюймов, позволяющая уменьшать давление между клином и сегментами;

• кованые и специально обработанные перекладины и главные тяги;

• выбор специальных соединений и материалов, выдерживающих высокие нагрузки главной тяги.

-Повышение качества продукции.

-Увеличение степени гибкости.

-Снижение расхода энергии.

-Уменьшение вредных выбросов.

-Упрощение процессов эксплуатации и техобслуживания.

Рисунок 4 - Общий вид гидромеханического экспандера