1.4. Разработка технологической последовательности обработки изделия

После анализа обработки и оборудования составляется технологическая последовательность обработки изделия с технически обоснованными нормами затрат времени на все неделимые операции (таблица 1.5)

Таблица 1.5 Технологическая последовательность обработки изделия действующего потока

Номер неделимой операции	Секция, узел и наименование неделимой операции	Специальность	Разряд	Затраты времени, с	Оборудование, инструменты, приспособления
1	2	3	4	5	6
Итого на изделие:				Σ Тизд.

Представленный ниже расчет выполняется при реорганизации действующего швейного производства.

Выбор методов обработки и оборудования обосновывается расчетом эффективности намечаемых мероприятий.

При замене машин на более быстроходные время выполнения операций рассчитывается по формуле:

tпр. = tфабр – l·m·60 / Kи.с. · [l / nпр. – l / nфабр.] ,

где tпр., tфабр. - проектируемое и фабричное время на выполнение

операции, с;

l - длина строчки, см;

m - количество стежков в 1 см строчки;

nпр., nфабр. - число оборотов в минуту главного вала проектируемого и

заменяемого фабричного оборудования, об/мин;

Kи.с. - коэффициент использования скорости машины.

Коэффициент использования скорости машины зависит от вида выполняемой операции. Например: Kи.с. для операции «Притачать тесьму по низу брюк» равен 0,5; «Притачать подкладку к подбортам и воротнику» - 0,6; «Втачать рукава в пройму в женском демисезонном пальто» - 0,35; «Обметать четыре петли на подборте пальто для внутренней застежки» - 0,9.

В некоторых случаях затраты времени по неделимым операциям можно определить исходя из производительности оборудования в смену (Поб.), указанной в его технической характеристике, по следующей формуле:

tпр. = R / Поб.

где R - продолжительность смены, с.

Поб. - производительности оборудования в смену.

При замене оборудования экономическая эффективность достигается за счет:

1. увеличения скорости машины;

2. сокращения времени на вспомогательные приемы;

3. использования автоматов, позволяющих изменить методы обработки, и приспособлений малой механизации.

При увеличении скорости машины необходимо определить суммарные затраты времени по каждому классу машин, пересчитав время по вышеприведенным формулам, и получаемую экономию.

Сокращение времени на вспомогательные приемы достигается изменением затрат времени на них с учетом отраслевых поэлементных нормативов времени по видам работ и оборудования. После реорганизации действующего производства составляется последовательность обработки изделия проектируемого потока (таблица 1.6)

Таблица 1.6 Технологическая последовательность обработки изделия проектируемого потока

Номер неделимой операции	Секция, узел и наименование неделимой операции	Специальность	Разряд	Затраты времени, с	Оборудование, инструменты, приспособления
1	2	3	4	5	6
Итого на изделие:				Σ Тизд.

Таблица 1.7. Экономическая эффективность использования проектируемых

методов обработки и оборудования

Наименование секции, узла, детали, операции	Действующий поток		Проектируемый поток		Экономия времени, с
	обору- дование	затраты времени, с	обору- дование	затраты времени, с
1	2	3	4	5	6
Узлы и детали, методы обработки которых изменены за счет: улучшения организации производства применения точного кроя использования новых материалов внедрения нового высокопроизводительного оборудования внедрения приспособлений малой механизации
Итого:
Узлы и детали методы обработки в которых не изменены
Всего:

Экономическая эффективность использования проектируемых методов обработки и оборудования в целом по изделию устанавливается по следующим показателям:

1. сокращению затрат времени (Сз.в., %) на обработку, рассчитываемому по формуле:

Сз.в. = ((Тфабр. – Тпр.) / Тфабр.) · 100%,

где Тфабр., Тпр. - фабричные и проектируемые затраты времени на

обработку изделия, с;

2. росту производительности труда (Рп.т., %), рассчитываемому по формуле:

Рп.т. = ((Тфабр. – Тпр.) / Тпр.) · 100%.

В порядке, определенном технологической последовательностью обработки, производят расчет затрат времени на обработку отдельных узлов изделия, по секциям, общих затрат на изготовление изделия и коэффициента механизации. Результаты расчета оформляются в форме таблицы (табл. 1.8).

Таблица 1.8 Сводная таблица затрат времени на обработку……………….

Наименование узла, секции	Затраты времени на обработку по узлам, секциям, с	Затраты времени по специальностям, с							Коэффициент механизации
		М	С	Р	У	П	ПА	А
Заготовка: Перед Спинка Рукав Воротник Подкладка
Итого по заготовке:
Итого по монтажу:
Итого по отделке:
Всего на изделие:

Коэффициент механизации (Кмех.) определяется как отношение суммы затрат времени по всем неделимым операциям машинной (tм.), спецмашинной (tс.), прессовой (tп.), полуавтоматизированной (tпа.), автоматизированной (tа.) специальностей к общей трудоемкости обработки изделия (Т):

Кмех. = (Σ tм. + Σ tс. + Σ tп. + Σ tпа. + Σ tа.) / Т